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取向硅钢是电力、电子和军事工业中不可缺少的重要软磁合金,由于其具有高磁感、低铁损的特性,主要用作各类变压器的铁芯。传统取向硅钢生产工艺复杂,周期长,成本高,具有高污染、高能耗等特点,如何以低成本、紧凑便捷的方式稳定地生产高品质取向硅钢成为优化取向硅钢生产工艺的主要方向。本文以低温加热工艺制备的热轧板为初始材料,采用300℃温轧和不同退火工艺,借助ODF分析方法,考察常化处理和再结晶退火工艺对取向硅钢再结晶织构演变的影响。对无常化处理取向硅钢再结晶织构分析表明,不同退火工艺下再结晶织构均由强η织构(RD//<001>)和γ织构(ND//<111>)组成。其中,η织构峰值出现在{310}<001>取向。720℃和900℃低温退火后,γ纤维织构强度较弱,增加退火时间提高η织构强度。1000℃C高温退火后晶粒异常长大,11织构强度提高,丫织构基本消失,且随着高温退火时间的增加η织构增强。高温退火后中心层η织构强度弱。常化处理取向硅钢经1000℃和1200℃高温退火后再结晶织构由强η织构和弱丫织构组成。其中,1/4层η织构以{110}<001>取向为强点,1/2层以{110}<001>和{100}<001>取向为强点；γ织构自表层至中心层较为均匀。1000℃高温退火再结晶织构类型和强度不受退火时间影响,1200℃高温退火减弱各层γ织构。常化处理使取向硅钢再结晶晶粒均匀,有利于晶粒长大,可增加冷轧板中剪切带数量,提高中心层再结晶η织构强度。