利用工业废弃物制备高胶凝性水泥熟料可以消纳大量的工业废弃物，降低水泥工业环境负荷。本文从改善水泥生料易烧性入手，研究了利用工业废渣配料煅烧高胶凝性水泥熟料的可行性。借助反光显微镜、X射线衍射、扫描电镜等测试手段，采用活性钙、低热值、晶种矿化剂和微量元素等四条技术路线，研究了磷渣、镁渣、高钙灰、煤矸石、氟石膏、磷石膏以及微量元素等对水泥生料易烧性、熟料组成和性能的影响，以及不同煅烧制度和冷却方式对高胶凝性熟料形成过程的作用，对煅烧过程中的动力学参数进行了分析。试验结果表明：试验中所用各种工业废弃物均可不同程度促进f-CaO的吸收，改善生料易烧性，加速固相反应；磷渣、镁渣和高钙灰等含钙工业废渣中活性CaO组分可以相对减少CaCO₃分解所需能量，降低熟料热耗，减少配煤量，节约能源；掺入7％磷渣的熟料后期强度可达70MPa以上，大大提高了水泥熟料的胶凝性；以磷渣为主要组分的熟料形成促进剂和稀土类的微量元素，能显著增加C₃S的含量和活性，提高熟料的质量和产量。通过在实验室中煅烧熟料大样，探讨煅烧高胶凝性水泥熟料的烧成制度。发现：采用传统升温方式煅烧，达到1450℃后未保温熟料的f-CaO含量较高，而保温30分钟可以烧成优质熟料；不同升温速率对熟料矿物组成影响不大，但升温速率越快，矿物晶粒越细小；快速烧成的高胶凝性熟料，其矿物晶体致密；高温烧成时间越长，f-CaO含量越少；急冷方式可以避免C₃S的分解，获得高质量水泥熟料；熟料中C₃S含量多，晶体尺寸细小、发育完整，有利于水泥熟料水化活性的提高。以镁渣配料为例，对煅烧过程动力学参数的研究显示：煅烧试样形成反应动力学较好地满足金斯特林格方程，反应速度主要由离子的扩散速度控制；镁渣的掺入并未改变硅酸盐水泥熟料形成反应的动力学控制机制，但是可显著降低熟料形成反应的表观活化能，降低反应温度和加速化学反应速度。