在国家“十三五”大力提倡“绿色化”建筑的基础上,作为装配式建筑的“骨骼”,成型钢筋骨架的质量更是重中之重,并在现代化建筑中发挥着举足轻重的作用。焊接作为一种质量优良、操作简便的连接方式被广泛的应用于钢筋连接结构。二氧化碳气体保护焊（CO₂焊）具有高效经济、易于实现自动化的特点而被应用于钢筋骨架自动成型生产线焊接钢筋骨架。在焊接过程中,焊接工艺参数与焊接接头热影响区的微观组织都对整个钢筋骨架的性能有很大的影响。因此也对焊接工艺参数的调整提出了更高的要求。针对二氧化碳气体保护焊的焊接原理以及施焊环境的要求,通过研究焊接接头的焊接缺欠的产生原因及种类,最终制定钢筋骨架自动焊接的生产方案。学习钢筋骨架中主筋与箍筋质量检验标准,为后面的钢筋骨架的力学性能试验提供理论基础。针对钢筋骨架焊接接头处的微观金相组织的特点,研究钢筋焊接的微观金相理论。将钢筋骨架焊接接头焊点附近的区域划分为焊缝区、熔合区、热影响区。了解不同区域所存在微观金相组织以及区域金相组织的宏观机械性能,为进一步优化焊接参数提供微观理论支撑。基于前期理论研究的基础上,结合现阶段的钢筋骨架自动成型生产线的主要焊接参数以及前期的预备性试验选择焊接电流（A）、电弧电压（V）、焊接时间（s）、箍筋间距（mm）四个焊接参数作为实验因素进行分析。通过SPSS软件工具对选定的工艺参数建立正交表,对每一组焊件进行拉伸实验并以拉伸试件的抗拉强度、屈服强度、断后延伸率作为评价标准选取性能最优良的焊接参数组合。而后通过焊接质量效应图和极差分析法确定钢筋骨架焊接的最佳参数组合,同时得到了这四个焊接参数对钢筋骨架焊接质量影响的主次情况。最后应用实验中选定的最佳工艺参数组合进行验证性生产并与实际生产对比,证明了优化后的焊接工艺参数对焊接优良率提高了15%左右,为钢筋骨架自动成型生产线的研发奠定基础。在对钢筋骨架焊接参数的宏观优化实验的前提下,再选取另外四组焊接参数焊接电流（A）、电弧电压（V）、焊接时间（s）、焊枪角度（°）进行正交试验,确定出最佳的参数组合。再通过控制焊接时间进行单因素焊接试验,对不同焊接参数焊接的钢筋骨架试件进行微观金相组织的观察。根据不同金相组织的力学性能差异,选出具有最佳性能的参数。最后再通过验证性试验进行验证,证明了优化后的焊接工艺参数焊接的钢筋骨架的优良率又提高了10%,进一步为钢筋骨架的自动化生产提供了技术支撑。