随着键盘生产业务的不断扩大,赛利华公司引入并实施精益生产,要求各生产车间消除浪费、降低生产成本、提高生产率,以提高企业的竞争力。本文以赛利华公司的键盘生产过程为研究对象,分析了键盘生产车间的生产现状,收集了车间中当前生产现状的数据,并绘制了当前状态的价值流图,并利用价值流图分析技术,识别出当前生产状况下的流程活动中的浪费现象。在此基础上,绘制了未来状态的价值流图。从缩短价值流非增值时间以及平衡生产线中各工序的操作时间出发,本文主要进行键盘注塑件补货系统以及键盘生产线平衡研究。在对键盘注塑件补货系统研究中,将注塑件生产由推动式改进为由下游键盘装配工序需求的拉动式,即将原来的注塑件补货系统改进成按看板补货的超市系统。通过应用看板补货的超市系统,将原来的键盘注塑件在制品库存从2~3天左右下降到1天左右。同时,为了减少注塑机因使用看板生产后频繁更换模具而增加的准备时间,进行了注塑模具的快速切换研究。在对键盘生产线研究中,使用作业测定方法,测定生产线作业时间并计算其标准工时和生产节拍,通过现有作业操作安排,发现员工利用率不足,有的利用率只有60%左右。同时使用工序分析方法,分析每个工位当中的在制品情况和搬运活动,发现停滞时间过长,占据了生产时间的92%左右。利用ECRS(取消、合并、重排、简化)技术和5W2H方法,对整条键盘生产线进行多工序的合并,使生产流程缩短,消除不必要的搬运活动,使停滞时间减少52%左右,同时减少了操作人员。本文通过实施精益生产,使键盘生产车间的订货至交货的时间—产品交货周期(Lead Time-LT)减少了18.1%,在制品减少了40%,加工效率(Process Cycle Efficiency-PCE )提高23%,员工利用率提高19 %左右。键盘生产车间的精益生产活动的实施为公司的持续改善活动打开了大门,为全面推动精益生产打下了较好的基础。