本课题研究的设备是一台新型的曲轴加工实验装置。床身作为该实验装置的一个重要部件，是整个机床的基础，要求其有较高的刚度以及较好的抗振性能，因此重点是床身材料的选择和结构的设计。良好的材料和合理的结构能大大的提高床身的物理性能和机械性能。尾座也是机床的基础部件之一。为了避免加工过程中，各连杆颈之间的相位误差过大，该曲轴加工实验装置采用的是机械双驱动，其尾座结构相较一般机床的尾座结构有较大的差别。即使采用的是机械双驱动，在加工曲轴不同轴颈的时候，也将会有相位误差。为了保证这一误差在所要求的范围内，就要保证该构件的传动精度。　　 考虑到所设计的曲轴加工机床的的结构以及铸造难度等方面的要求，本车床的床身采用组合式床身。床身分为前床身和后床身两部分，采用螺栓来连接前后床身。本文介绍了前床身以及后床身材料的选择，结构的设计，并对导轨等重要部位的精度进行了分析。由于采用的是组合式床身，前床身和后床身连接处的连接精度将直接影响整体床身的精度。为了保证连接精度，一是采用刮研法精加工结合面，二是从工艺方面来保证结合面处的位置公差。床身的精度主要是通过专用样板、塞尺以及骄尺等检测工具来进行检测。为了保证尾座的传动精度，对尾座的传动链进行了具体的设计。尾座有三套轴，本文对这三套轴进行了设计，并校核了各套轴的刚度和强度。　　 利用有限元分析软件ANSYS作为分析工具，对前床身和后床身进行了有限元分析。首先分析了床身的形变，其结果表明，床身的形变量较小，刚度高，能满足要求。接着对其模态进行了分析，分析结果表明，前后床身的第一阶固有频率较高，动态性能好，抗振性能也能满足该机床的要求。