随着社会经济发展速度的加快,石化行业的规模也越来越大,呈现出大型化、复杂化、集中化的特点,石油化工行业具有高温高压、易燃易爆等特点,一旦发生事故将造成惨重的后果。传统的危险与可操作性分析（Hazard and Operability Analysis,HAZOP）可以将系统的设计缺陷、操作规程缺陷以及其他安全隐患有效识别出来,目前已广泛应用于石油化工行业的风险分析中。但传统HAZOP分析是一种高度定性的分析手段,具有一定的短板,在对偏差的分析中具有模糊性,已越来越不能满足企业的安全生产需求。因此本文提出了将传统HAZOP分析与HYSYS过程模拟相结合的新方法,通过HYSYS稳态模拟、HYSYS动态模拟,将HAZOP分析中的偏差量化,研究不同偏差下系统各参数的不同变化,以及添加控制器后系统的自动调节能力,最后根据不同偏差量化后不同偏差造成的不同后果,使用风险矩阵对其进行风险分级。目前,HAZOP分析结合HYSYS过程模拟的应用研究有限,本文以环氧丙烷水合制备丙二醇的工艺流程为例,将HAZOP偏差定量分析新方法应用其中。采用传统HAZOP分析方法对环氧丙烷水合制备丙二醇工艺进行分析,选取水进料管线与反应器做为关键节点得出HAZOP分析报告,使用过程模拟软件HYSYS对环氧丙烷水合制备丙二醇工艺进行稳态模拟,结合HAZOP分析报告对偏差进行量化模拟,研究不同偏差下对系统所造成的不同后果,结合过程模拟软件HYSYS的动态模拟功能对环氧丙烷水合制备丙二醇工艺进行动态模拟,研究不同偏差下系统运行的动态规律,得出系统的波动时间以及操作极限值,有利于指导实际生产。最后,本文通过风险矩阵对事故后果进行风险分级,使得系统危险性大小更直观,系统存在的主要危险因素和薄弱环节更明显,为降低日常安全管理工作的盲目性提出了有针对性的建议。