连续重整装置是利用UOP工艺技术，以低辛烷值低芳烃含量的石脑油为原料，生产高辛烷值高芳烃含量的重整生成油的生产装置，随着连续重整工艺技术的发展和应用，尤其是在创建节约型社会和节能减排的强烈要求下，建设大型节能型连续重整装置是生产环保产品、合理配置生产资源、调整产品结构、实现节能降耗和提升企业综合竞争力的有效途径。　　 本文以中国石化北京某大型石化企业连续重整装置扩能改造实施为背景，对连续重整装置的处理能力从60万吨/年扩能到80万吨/年进行了研究和实施，对连续重整技术的发展现状进行了阐述，对连续重整装置提高经济效益和节能降耗的措施进行了分析和研究，并结合现有60万吨/年连续重整装置的装置规模、设备配置、产品结构等条件，根据全厂总体资源重整和优化，对60万吨/年连续重整装置的扩能改造提出了具体措施，通过预处理单元改造、选用新型催化剂、使用高效板壳式换热器、塔盘技术更新、压缩机增加气量无级调节系统、加热炉增加炉管和余热系统增加空气预热器等具体改进措施对装置加工瓶颈和节能环节进行了改造，实现了连续重整装置由60万吨/年向80万吨/年的扩能，并对整个装置扩能改造的经济效益和节能效果进行了总结评价。同时提出了改造后连续重整装置存在问题和完善措施。　　 扩能改造后的连续重整装置年处理能力为80万吨，生产运行正常，实现了产品优化，满足设计要求，表明80万吨/年连续重整装置研究与实施是成功的，达到预期目的。所生产的高标号清洁汽油已经广泛应用北京市场，满足了环保要求，同时达到了降低能耗的效果，也说明对旧有装置的扩能研究与实施是必要的，是提高企业市场竞争力，建立环保型和节约型社会的有效途径。