高增强体含量SiC/Al复合材料具有高的力学性能和好的热学性能,作为一种新材料具有很大的发展潜力,而探求低成本的制造工艺是该材料当前研究的热点。与诸多制造工艺相比,SiC预成形坯无压渗透工艺具有近净成形能力强、设备投入少等优点,因而成为一种极具经济竞争力的制备技术。本文首先研究了SiC粉体氧化条件下的液态铝合金无压渗透现象及其机理。而为了获得高增强体含量的SiC/Al复合材料,作者采用双尺寸颗粒的SiC粉体进行配比后低温自氧化烧结,并首次采用Fe（NO₃）₃·9H₂O作为造孔剂制备SiC预成形坯,在氮气气氛中将自制液态铝合金无压渗入SiC预成形坯内,成功制备出不同增强体粒度及含量的SiC/Al复合材料。应用金相显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、能谱分析（EDS）等测试手段对复合材料进行成分、结构与形貌分析,并研究SiC粒度配比和造孔剂的添加量对复合材料力学和热学性能的影响。在1000℃低温烧结时,SiC自身发生氧化反应,Fe（NO₃）₃因受热分解而去除;SiC粉体由其自身缓慢氧化产生的SiO₂膜、水玻璃的硬化作用形成硅酸凝胶以及Fe（NO₃）₃·9H₂O的分解形成的Fe₂O₃的共同作用而聚合在一起,形成SiC陶瓷骨架。SiC粉体间的本征孔隙和Fe（NO₃）₃去除后留下的孔隙一起构成一个三维相互连通的、开放的孔隙网络;Fe（NO₃）₃去除在SiC预成型坯中留下的孔隙分布均匀,没有偏聚现象。SiC预成型坯在烧结过程中产生2².5%左右的线膨胀,膨胀量随Fe（NO₃）₃含量的增加而增大,通过调整Fe（NO₃）₃含量,能获得不同孔隙率的SiC预成形坯,对于85μm+28μm和46μm+14μm粒度的SiC配比的双尺寸SiC预成型坯,均能获得35⁴6%的孔隙率;预成型坯的抗压强度随着造孔剂含量的增加而增大,当硝酸铁含量在10%时,其抗压强度高达180MPa。在助渗剂镁的作用下,液态铝合金与SiC表面的SiO₂膜生成MgO和MgAl₂O₄,且液态铝合金中的基体Al与Fe（NO₃）₃热分解后形成的Fe₂O₃发生铝热反应,放出反应热,使熔渗前沿温度升高,有效改善了SiC与Al液之间的润湿性,诱发Al液自发向SiC粉体间隙中渗透。在900℃的氮气气氛中,液态铝合金能无压渗入SiC预成形坯内颗粒间的孔隙,获得接近全致密的SiC/Al复合材料。液态铝无压渗入后,SiC预成形坯无任何形状和尺寸的变化,易于实现近净成形。SiC/Al复合材料的断裂方式以脆性断裂为主。其裂纹走向主要沿着SiC-Al分界面、SiC与SiC间较脆弱的烧结颈扩展。延性的金属在裂纹扩展过程中产生少量的塑性变形后被撕裂。铝基体中引入高体积分数的SiC增强体后强度显著提高,抗弯强度均在300MPa以上,最高达381MPa。其抗弯强度并不随着造孔剂Fe（NO₃）₃添加量的增加单调增加,而表现出先增后减的趋势。且粗颗粒配比预成型坯渗透得到的复合材料强度略高于细颗粒配比。但总体上,对高增强体含量SiC/Al复合材料,其强度随增强体含量改变而波动的幅度不大。当SiC预成型坯中的孔隙率从35%增加到46%时,85μm+28μm双尺寸SiC颗粒增强Al-Mg-Si复合材料的导热系数从116W·m^-1·K^-1增至131W·m^-1·K^-1,而46μm+14μm双尺寸SiC颗粒增强Al-Mg-Si复合材料的导热系数从114W·m^-1·K^-1增至132 W·m^-1·K^-1。总体来说在相同体积含量下粗颗粒SiC增强铝基复合材料的导热率比细颗粒略高。