年产量超过30万辆的单一车型通常采用多线生产的制造模式，以适应其大批量低成本制造的需求。在白车身多线生产过程中，白车身多冲压件多级装配过程的冲压件制造偏差和工装夹具定位偏差等主要偏差经过不断耦合和积累而形成偏差流，并形成最终的综合尺寸偏差。偏差源的复杂多样导致不同生产线的产品质量问题及产生原因各不相同，准确查找偏差源，减少不同生产线之间白车身尺寸质量差异，成为保证多线生产产品质量稳定性的关键。本文提出面向多线生产过程的白车身多级装配偏差源诊断方法研究，通过研究白车身多线生产过程的类型和特点，结合白车身关键尺寸的数据特征，建立多线生产白车身尺寸质量差异的客观评价方法。而后引入“两种质量”诊断理论对白车身不同装配级的装配质量进行对比分析和偏差诊断，诊断装配级的质量，为进一步在问题装配级中查找故障根源明确方向，实现白车身偏差源的快速诊断，从而加强白车身多线生产方式的质量一致性控制。本文的主要研究工作如下：（1）白车身多线生产过程分析及线间差异评价分析工厂白车身生产线装配过程，研究单品种大批量多线生产方式的类型及特点，提出白车身多线生产过程质量一致性控制要求，针对质量一致性控制需求，研究建立白车身单测点零件和多测点总成件制造质量差异性客观评价方法。（2）面向多线生产过程的白车身多级装配偏差源诊断方法首先根据白车身多级装配特点，将生产过程按检测工位划分为零件-焊合件-分总成-总成件-白车身等多个装配级，然后引入“两种质量”诊断理论，对不同生产线、各装配级制造过程质量进行评价，区分各级质量责任，诊断主偏差源所在装配级，缩小故障根源查找范围。（3）白车身多级装配偏差源诊断方法工程应用验证在上述研究基础上，将研究方法应用于上汽通用五菱白车身多线生产过程，对某车型生产中出现的尾端梁、前隔板尺寸偏差问题，快速定位偏差所在装配级，并查找具体偏差根源，改进优化生产工艺，提高产品尺寸质量，验证了本文偏差源诊断方法的有效性。本文研究的偏差源诊断方法，成功应用于汽车工厂，解决了生产问题，同时对各类其他多级装配过程的薄壁零部件偏差源诊断也具有借鉴意义。