钢铁是当今生产领域主要的工业材料，板带产品约占钢铁总产量之半，板厚控制精度是板带质量的主要指标之一。提高轧机液压伺服系统控制精度对提高板厚精度具有重要意义。基于输出反馈的轧机液压伺服系统由于系统描述与控制器设计所利用信息的不完整性使之控制优化受限，需以状态反馈提高控制性能。然而，目前状态反馈应用于轧机液压伺服系统中尚存在稳态误差难以消除和反馈状态难以获取等问题。利用系统输出对状态反馈系统进行修正补偿，尽管可以消除稳态误差,但会影响动态性能；利用观测器尽管可以对能观性系统状态进行观测，但在系统具有不确定性时所观测状态难以满足反馈状态的快速性要求。为解决稳态误差难以消除问题，首先对基于状态反馈的轧机液压伺服系统进行稳态误差溯源，得出状态反馈存在稳态误差的条件，据此对轧机液压伺服系统模型进行修正,使模型和实验数据更好吻合，设计在线辨识算法辨识系统增益，实现稳态误差消除,推导得出辨识算法的收敛条件。为解决反馈状态难以获取问题，以两种方式进行模型重建：一是以可检测的伺服阀阀芯位移和缸位移为状态变量进行模型重建得到二阶状态空间表达式；二是以可检测的伺服阀阀芯位移、压力和缸位移为状态变量进行模型重建得到精确度更高的三阶状态空间表达式。在300轧机进行轧制实验，由实验曲线可以得出，所设计的具有在线辨识的状态反馈控制系统可以消除系统中的稳态误差，并兼顾了系统的准确性和快速性。由厚差曲线可以得出，以可检测变量为状态变量的二阶和三阶系统，进行极点配置后轧出的铝带的效果要好于基于状态观测器极点配置，因此，可以代替基于状态观测器极点配置的系统，从而解决了系统具有不确定性时的反馈状态快速获取问题。综上，将在线辨识的原理应用到系统增益辨识以消除稳态误差，并兼顾了准确性和快速性。在整定系统各元件控制性能的基础上，通过合理的简化，对压下位置伺服系统进行重新建模，保证选取的反馈状态变量可检测，从而实现了系统具有不确定性是反馈状态的实时获取。在300轧机上进行实验，验证了控制策略的有效性。