冲压是乘用车制造四大工艺中的第一道工艺,其生产产出直接影响后续工艺的进行。随着乘用车市场需求多样化的趋势,乘用车冲压生产柔性越来越强,排产难度也越来越大。根据我们的调研,目前我国主流的乘用车制造企业的冲压车间仍使用人工排产的方式,过度依赖计划员的个人经验,排产时间长,且无法追求最优目标。因此,自动化的冲压生产排产在乘用车制造中非常有必要。乘用车冲压生产具有生产线柔性强、吊模规则特殊、下游需求持续等特点,使得零件的生产顺序、生产批量和库存相互影响,传统的生产计划和调度分层优化的排产方法不再适用。本文基于实际的乘用车制造企业冲压生产排产问题,提出多零件、单冲压线的冲压生产排产集成优化模型。模型以零件生产前后顺序为基本变量,同时对生产顺序和生产批量进行优化,并满足生产规则、库存约束和下游持续需求。针对生产中存在的特殊规则,又分别提出考虑共用料架和考虑共用模具的冲压排产优化模型,以进一步扩大优化空间和适用范围。本文通过算例分别验证了三个模型的可行性,并对比了三个模型在求解时间和求解结果上的优劣;通过改变参数进行敏感性分析,探究生产参数对排产结果的影响。最后,以一个实际生产案例为例,验证了模型能在可接受的时间内完成排产优化,且相较于人工排产具有求解时间短、结果更优的优势,能够帮助企业节省冲压排产时间,降低生产成本,提升排产合理性。