论文部分内容阅读
镁合金因塑性差、焊接性差，导致对变形镁合金的焊接性能研究较少。TIG焊广泛应用于同种镁合金，但由于不同镁合金在性能上具有很大的差异，有必要对异种镁合金TIG焊进行研究。为了理解异种镁合金焊接接头显微组织的变化规律，本文采用TIG焊接方法制备了AZ31/AZ91镁合金焊接接头，并利用小型轧机对AZ31/AZ91镁合金轧制，得到不同总变形量的轧制态合金，并对轧制态合金进行扩散退火处理。利用显微镜观察轧制变形及扩散退火对AZ31/AZ91镁合金焊接接头显微组织的影响；利用SEM+EDS测出不同轧制变形量和不同扩散退火时间、温度下AZ31/AZ91镁合金焊接接头AZ31侧熔合区Al元素的成分，研究了轧制变形及退火对AZ31/AZ91镁合金焊接接头扩散的影响。研究结果表明：在390℃(420℃)×2h扩散退火处理时，随着轧制变形量的增加，AZ31/AZ91镁合金焊接接头中熔合区的晶粒细化程度提高；但在随后的390℃(420℃)×8h扩散退火处理时，由于扩散退火时间的延长，再结晶完成后，导致晶粒变大；扩散退火温度的升高和保温时间的延长均使组织粗化。在390℃×2h扩散退火处理过程中，原始轧制变形、轧制变形7.5%和15%的熔合区中Al原子的扩散系数分别为0.89×10-12m2/s、1.03×10-12m2/s和1.15×10-12m2/s，即随轧制变形量的增加，扩散系数增大；在390℃×8h扩散退火处理过程中，原始轧制变形、轧制变形7.5%和15%的熔合区中Al原子的扩散系数分别为0.55×10-12m2/s、0.46×10-12m2/s和0.31×10-12m2/s，即随轧制变形量的增加，扩散系数下降；在420℃×2h扩散退火处理过程中，原始轧制变形、轧制变形7.5%和15%的熔合区中Al原子的扩散系数分别为1.42×10-12m2/s、2.09×10-12m2/s和2.30×10-12m2/s，温度增加，扩散系数增大；在420℃×8h扩散退火处理过程中，原始轧制变形、轧制变形7.5%和15%的熔合区中Al原子的扩散系数分别为0.61×10-12m2/s、0.52×10-12m2/s和0.39×10-12m2/s，扩散退火时间的延长，扩散系数下降；在短时扩散时，原始态的扩散激活能与7.5%和15%轧制态的扩散激活能相差较大；在长时扩散时，原始态的扩散激活能与7.5%变形的扩散激活能相近，而与15%变形的扩散激活能相差较大；扩散常数的变化规律与扩散激活能的相近。