自润滑关节轴承在国内外先进航空发动机中,尤其是发动机难维护部位使用广泛。国外关节轴承的制造标准比较健全,但出于技术保密鲜有公布。国内对关节轴承零件的加工方面开展的研究工作并不深入,自行生产的零件在发动机长期工作一段时间后,经常出现轴承松动,甚至脱落现象,经常导致发动机故障,故该类零件主要通过进口,此局面制约国产发动机这一领域的发展,因此开展航空发动机自润滑关节轴承制造技术及产品标准的研究具有重要的价值。本文研究以数控车削加工、珩磨加工、夹具设计、二次静压翻边、轴承力检测等为理论基础,对航空发动机自润滑关节轴承的加工、装配和翻边固定的整个工艺过程进行改进,从而规范加工、装配、翻边、脱出检验等方法与技术要求。其中,通过提高连杆零件的内孔圆柱度、倒角及安装平面的厚度尺寸的加工精度,控制零件的装夹变形,确保零件尺寸满足组合件的装配、翻边需求;通过对工序加工能力的分析,确定了连杆零件端面磨削、内孔珩磨等工序的加工方法;通过设计制造自定心装配、翻边模具,保证组合件装配及翻边过程中定位准确、翻边均匀,翻边后轴承能够承受一定的轴向载荷而不出现脱出现象,且在组合件中能够灵活转动;通过质量工具—minitab软件,对整个测量系统进行了评价,保证了测量系统的可靠性;通过试验积累数据,形成轴承固定后的许用压出轴向力标准、轴承摆动和旋转灵活性力矩值标准以及轴承固定后外圈位移检查载荷值等一系列标准;最终,通过模拟发动机使用状态进行了2.5万次摆动循环试验,确保了组合件在发动机长期工作时的使用可靠性。以上过程的研究与实践,不仅掌握了关节轴承中连杆零件的加工制造技术、组合件装配与翻边技术、轴承的转动力矩及脱出力检测技术等,而且固化了关节轴承零件制造的工艺过程,优化了零件的设计参数,量化了零件的检验标准,使自润滑关节轴承的加工质量达到了国外进口零件的标准,有效防止了轴承在发动机工作过程中出现松动或脱出现象,并实现了零件的批量生产,满足航空发动机的使用性能,使航空发动机自润滑关节轴承的工艺制造技术在国内行业中不再空白。