核安全是核电发展的生命线,电站核反应堆堆芯中最重要的组件就是燃料组件,实践证明,组件变形是影响燃料组件性能的主要因素之一。严重的变形不但会大大影响燃料组件的使用寿命,甚至在燃料组件的设计寿期内就出现破损,严重威胁核电生产的安全。因此,对核燃料组件的变形进行定期的检测和评价具有十分重要的意义。实现组件变形评价的第一步就是要取得变形组件的外形轮廓,本文从分析组件变形的特点出发,结合环境条件和测量要求,选择了基于激光扫描投影技术的非接触式测量方法。整个测量系统采用主从式控制方式,由计算机控制精密机械装置带动激光扫描装置完成整个组件轮廓的扫描测量,激光扫描装置输出的测量原始信号经过数据采集系统初步处理后,按特定格式由串口传送到上位计算机中,上位机软件将组件轮廓数据根据一定的算法进行处理和保存,最终给出组件变形的评价并显示组件扫描轮廓。根据上述模型,本文在分别介绍测量系统各部分的结构及工作原理的基础上,重点介绍了上位机软件如何实现对测量数据的处理和组件变形的评价。测量系统在组件变形数据的测量、采集过程中采用了比较测量法,高频脉冲填充法,半波采样边缘检测法等一系列方法来减小测量误差,提高系统测量精度。此外,负责处理数据的软件系统在确立了合理有效的数据处理方法和变形评价方法的基础上,结合串口通信技术,多线程编程技术,ADO数据库技术和图形绘制打印技术等完成对核燃料组件变形的评价及相关功能。全文理论结合实际,阐述了核燃料组件变形评价的实现过程,并给出了由原理样机测得的,模拟组件的准确变形数据及误差分析,验证了测量原理的正