磨损导致装备失效而产生的经济损失是巨大的。为了避免磨损失效，降低磨损导致的经济损失，国内外在磨损机理、磨损检测、耐磨材料的研发、装备的维修、延寿和再制造等方面开展了大量的工作。但我国在装甲再制造工程的理论、制造技术和工程应用方面的研究仍处于初始阶段，与西方发达国家的差距还是十分明显的。针对现役主战装甲装备使用、维修和再制造的迫切需求，本文研究了某主战坦克传动部分的主离合器分离弹子槽在服役环境下的失效机理和寿命预测方法，为这此类零部件的使用、维修与再制造提供了策略和建议。 分离弹子槽的严重磨损是造成重载车辆主离合器不能正常分离的重要原因。其磨损机理目前为止尚未深入研究。本文利用SEM和TEM对分离弹子槽的表面及其内部进行了分析。由SEM所观察到的失效件表面存在大量的犁沟以及压延的金属舌表明，磨粒磨损以及材料的塑性变形是造成分离弹子槽失效的原因之一。由TEM观察到的失效件表面下的金属层存在高密度的位错表明，弹子槽表面受到了严重的冲击。结合对分离弹子槽的服役环境及其结构和应力分布的分析，本文认为冲击磨损、磨粒磨损以及材料表面的塑性变形是造成分离弹子槽失效的主要原因。 在失效分析的基础上，结合维修经验，初步确立了分离弹子槽磨损失效的判据。并发展了一种简便实用的基于图像处理技术的磨损测量方法。制备分离弹子槽材料试样，在T-11磨损试验机上作了分级载荷下的摩擦磨损试验，根据所得到的结果，研究了分离弹子槽材料的磨损累积损伤规律，并根据此规律制定了弹子槽在随机载荷下的寿命预测模型。为验证此寿命预测模型的可行性，在较难实车运行的情况下利用弹子槽模拟件实验室台架试验装置，进行模拟实际工况下的台架试验。分别从不含腐蚀介质、含腐蚀介质、含腐蚀介质及磨粒这三种情况下试验，根据磨损试验结果和磨损过程的影响因素分析，对寿命预测模型进行了初步的检验和修正。