地采暖是国际上公认为目前最为提倡的采暖方式,实木复合地板是地采暖中最常用的地面木质铺装材料。然而,地采暖的特殊使用工况(高温高湿反复变化)加剧了实木复合地板中胶黏剂的老化以及甲醛的释放,限制了其在地采暖行业的广泛应用。寻求兼具耐老化性和环保性的地采暖实木复合地板用胶黏剂,具有重要的理论意义和实际应用价值。本论文以生物质热解油部分替代苯酚合成的热解油改性酚醛树脂(Phenol-formaldehyderesinmodifiedbybio-oil,简称 BPF 树脂)作为地采暖实木复合地板用胶黏剂,重点考察了 BPF树脂的老化性能及其制备的实木复合地板基材(胶合板)在地采暖环境中的甲醛释放规律,研究了不同合成工艺和不同老化条件下的BPF树脂老化行为,探索了热解油及其各组分对BPF树脂老化性能的影响机制。本论文主要研究结论如下:(1)经煮沸—干燥循环加速老化处理后,BPF树脂胶合板胶合强度在老化1-4周期变化显著。随老化周期的延长,BPF树脂胶膜表面粗糙度不断增大,逐渐出现颗粒和孔洞;树脂分子结构中的亚甲基桥和醚键桥逐渐减少,醛类和酸类结构逐渐增多。相比于酚醛树脂(Phenol-formaldehyde resin,简称PF树脂),老化处理7周期后,BPF树脂胶合强度损失率较小,表面粗糙度和亚甲基桥减小程度较低。(2)随着地采暖温度的升高,BPF树脂胶合板初始甲醛释放量值、甲醛释放增长速率和平衡甲醛释放量值都显著增大。热解油的加入可以减弱温度对胶合板甲醛释放量的增大作用,并随着热解油替代苯酚比例的增加,减弱效果越明显。结构分析表明,胶合板初始甲醛释放主要来自于胶合板内的游离甲醛,后续的甲醛释放则是因为树脂的老化。(3)经紫外光加速老化仪老化960h后,随着热解油替代苯酚比例的增加,BPF树脂胶合板胶合强度损失率减小,树脂胶膜表面老化程度和O/C比例降低;随着NaOH添加量的增加,胶合板胶合强度损失率基本不变,树脂胶膜表面的老化程度先减小后增大;随着反应温度的升高,胶合板胶合强度损失率减小,树脂胶膜表面老化程度减小。不同合成工艺对树脂老化性能影响程度从大到小依次为热解油替代苯酚比例、反应温度和NaOH添加量。(4)比较五种不同老化条件,老化960 h后,湿热环境对BPF树脂制备的胶合板和胶膜质量损失影响最大,老化仪环境对胶合板胶合强度、树脂胶膜表观形貌和树脂胶膜表面O/C比例影响最大。综合老化(湿热和老化仪)比单一老化(水、热和紫外光)对树脂老化性能影响较大,单一老化中水对BPF树脂老化性能影响较大。在水浸泡、湿热和老化仪环境下老化960 h后,BPF树脂的老化程度低于PF树脂。(5)比较五种热解油模型化合物制备的BPF树脂,老化960 h后,无酚模型物制备的BPF树脂胶合板胶合强度损失率最大,无酮模型物制备的BPF树脂胶膜表观形貌老化程度最大。结构分析表明,热解油中的酚类和酮类物质对BPF树脂合成反应具有积极作用,而醛类和酸类物质则具有消极效果。但老化960h后发现热解油各组分均有助于改善BPF树脂的老化性能。