传统电火花加工是利用工具电极和工件之间火花放电产生的热量来蚀除工件材料，由于蚀除材料的能量受制于脉冲能量输出、加工表面质量等因素，使得加工效率受限。据此本文提出了功能电极电火花放电诱导可控烧蚀加工方法：通过功能电极向加工区域内输入高压氧气和工作液，在电火花的作用下，工件表层金属被活化，氧气与工件发生燃烧反应，极大的提高了加工效率，工作液对极间进行及时冷却、消电离和排屑，有利于加工的稳定和获得较好的加工表面。本文从这一具体方法入手，进行了气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削机理及试验研究，主要完成了以下内容：（1）搭建了相关试验系统。设计了功能电极、电极密封及夹持装置、驱动电源、工作液循环系统及氧气供给系统，并选择了合适的脉冲电源。（2）研究了气液混合烧蚀铣削的加工机理。从加工效率、表面微观形貌、极间放电特性及烧蚀加工的热过程入手分析了加工机理。结果表明：烧蚀铣削放电击穿主要发生在气液混合物中；极间以电子的轰击碰撞及氧气与工件的燃烧反应为主；火花诱导烧蚀的热过程以火花放电及氧气与工件燃烧放热为主；微观过程分为介质击穿形成放电通道、工件材料熔化、气化热膨胀、火花及烧蚀去除金属材料和极间介质的消电离等四个阶段。（3）气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削电极损耗研究。进行了极性对比试验，认为烧蚀铣削适用于正极性加工；研究了电参数以及非电参数对电极体积相对损耗的影响，并与常规电火花铣削进行对比，同等试验条件下，烧蚀铣削的电极损耗率仅为1.1%，而常规电火花铣削的电极损耗率为9%；从功能电极端面覆盖层出发，分析了不同条件下电极相对长度损耗的影响规律，为降低电极损耗、实现电极的在线补偿提供了充分依据。（4）气液混合功能电极烧蚀铣削工艺规律研究。研究了电参数以及非电参数对加工效率和表面粗糙度的影响规律，结果表明：同等试验条件下，烧蚀铣削加工效率可达96.3mm3/min，表面粗糙度Ra为8.1μm，而常规电火花铣削的加工效率仅为6.4mm3/min，对应的表面粗糙度为7.1μm；采用分层铣削的方式进行了针对Cr12的型腔铣削试验，获得了较好的加工效果。