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滑动轴承是柴油机摩擦副系统中的重要组成部件,在工作中不仅承受着交变载荷作用,还受到高压高温环境与摩擦磨损的影响,因此对其性能提出了很高的要求。采用强力旋压技术加工滑动轴承不仅具有高强耐磨的优点,且有良好的制造精度及机械性能,可显著提高柴油机的可靠性及寿命。本文采用锡青铜QSn7-0.2为原材料,以某型号柴油机连杆小端滑动轴承为例,研究强力旋压主要工艺参数对柴油机滑动轴承成形质量的影响。采用Solidworks三维软件与simufact.forming成形仿真软件,建立滑动轴承强力旋压数值仿真模型。设计单因素试验,研究了强力旋压主要工艺参数(减薄率Ψ、进给比f、主轴转速S、轴向错距C)对滑动轴承成形质量(壁厚偏差、内圆度误差、直线度误差)的影响规律。设计响应曲面试验,得到了强力旋压滑动轴承壁厚偏差、内圆度误差、直线度误差的四元二次回归方程,并对回归方程进行ANOVA方差分析;得到了强力旋压工艺参数及参数间的交互作用对滑动轴承成形质量的影响显著性,并进行了工艺参数优化与预测。设计试验验证了滑动轴承强力旋压仿真与回归模型的可靠性。结果表明:工艺参数对壁厚偏差的影响顺序为:Ψ、f、f S、Ψf、SC、C、S;工艺参数对内圆度误差的影响顺序为:Ψ、f、ΨC、S、ΨS、C;工艺参数对直线度误差的影响顺序分别为:Ψ、S、C、SC、f、f S。最优工艺参数组合为减薄率22.13%,进给比0.62mm/r,主轴转速643r/min,轴向错距6.71mm时;预测壁厚偏差为0.1824mm时,内圆度误差为0.014538mm,直线度误差为0.010967mm。