供电行业是关系着国计民生的基础产业。近几年,随着市场经济的发展和电力体制改革的不断深化,供电企业的垄断地位逐渐被打破,但是就工作方式而言,基本上仍延续了几十年的传统经验,因循守旧的现象比较严重。随着社会进步,用户对供电企业的要求也不断提高,供电企业面临的竞争和压力越来越大,社会关注程度越来越高,但供电企业内部原有的管理模式已经无法适应市场的需求。精益生产在制造业取得了巨大的成功,因此提出了如何将精益生产应用于供电企业的问题。本文首先介绍了精益生产的基本理论和供电企业管理的现状,并利用精益思想分析了现代供电企业管理中存在的一些问题,这些问题主要体现在生产计划、生产流程及设备运行管理等环节。其次,针对S供电公司故障抢修业务的具体情况,通过对该业务的现场作业观察及以往相关数据的分析,利用精益生产的理念和工具,特别是价值流图的方法,找出了影响故障抢修中用户平均停电时间的各种因素:影响到达现场时间的主要原因为抢修资源少,抢修准备不足以及路况不熟悉;影响故障寻找时间的主要原因为故障检测设备不可靠,与兄弟单位信息沟通不畅;影响故障处理时间的主要原因为抢修人员少,专业技能不均衡,及缺少服务意识。最后,分别针对以上各种影响因素,按照精益生产的要求开展了5S管理、可视化管理及多技能培训三项改善措施。经过一段时间的实践,故障抢修的平均停电时间由原来的197分钟减少为144分钟,供电可靠性得到提高,对用户的服务也有所改善。从精益生产在故障抢修业务的应用实践来看,精益生产在供电企业的应用是可行的,以后可以在其它业务流程中推广应用。在精益生产的实施中要注意管理制度、运营体系及观念行为三个要素的协调统一。