随着人们对精密/超精密三维微小零件需求的增加，利用微铣削加工技术制造微小零件变得日益广泛。微铣削加工技术在微切削加工中占有较大的比例，使用微铣床进行铣削加工，不受工件材料和几何形状的限制，可以满足微型零件对材料多样性和复杂几何形状的要求。由于刀具尺寸的大幅度减小导致微铣削加工中表现出许多与传统铣削加工不同的现象。微铣削加工机理研究方面，刀具切削刃半径的存在对切屑形成、尺度效应、最小切削厚度现象等有非常明显的影响。而且，由于微小的进给量，工件材料的微观组成、晶粒尺寸以及晶粒的力学性能对加工过程有很大的影响，研究中必须予以考虑。另外微切削力建模、微切削中的表面完整性与微毛刺的产生及微切削加工过程仿真等方面的研究，是目前微铣削加工研究中的急需解决的关键问题。　　在微铣削加工中，存在工件的棱边产生微毛刺、刀具磨损快等问题。针对上述问题以及微铣削加工技术不同于常规铣削的特点，本文通过正交试验研究了工件材料与铣削参数对微切削力和表面粗糙度的影响，并探讨了微毛刺的产生机理及影响其尺寸大小的因素。鉴于切削温度、应力应变以及微刀具磨损测量的困难性，本文通过数值模拟微铣削加工过程来研究分析。具体研究内容包括以下三个方面。　　首先，在三轴联动微加工机床上，通过大量的微铣削加工实验，利用测力仪、三维轮廓仪和超景深显微镜等测量设备研究了微切削力、表面粗糙度和微毛刺，并得出铣削参数与微切削力、表面粗糙度Ra的变化曲线图。通过实验获得了加工微槽的合理铣削参数，从而为加工微小齿轮提供合理铣削参数。　　其次，采用数值模拟的方法，建立微铣削加工过程的热力耦合模型及刀具磨损模型，分析微细铣削加工过程中切削力随铣削参数的变化规律，并设计实验进行验证，研究了微铣刀刀尖处的切削温度的变化规律，又探讨了切削变形区应力应变分布情况及其变化规律。　　最后，对刀具磨损的数值模拟结果进行分析，研究微铣刀的磨损形态，分析刀具的磨损机理，并得出刀具的磨损曲线。从而为微铣削加工中选择合理的切削参数来延缓微铣刀磨损提供参考。