本文分析了影响通钢转炉炉衬寿命的主要因素，对溅渣护炉技术进行了优化研究。课题以120t复吹转炉为原型，采用冷态模拟的试验方法，通过水力学模型实验研究了溅渣参数对溅渣效果的影响，得到了优化的溅渣工艺参数。参照水模实验的结果，进行了溅渣护炉的现场试验。研究所获得的主要结论如下： (1)影响复吹转炉溅渣护炉因素的先后次序为：顶吹气体流量、溅渣枪位、留渣量、底吹气体流量。通钢120t复吹转炉的最优化工艺参数为：顶吹气体流量31000Nm<3>/h，溅渣枪位1300mm，留渣量20t。 (2)在对内角为135°的两列孔溅渣实验可以看出，在炉衬圆周上的溅渣密度是不均匀的。靠近顶枪喷孔处的溅渣量会大一些，在两喷孔中间处，溅渣量会小一些。在实际溅渣中，可根据炉衬侵蚀情况，调整顶枪喷孔位置进行选择性溅渣。 (3)炉渣的性质直接影响着转炉炉衬的寿命。因此，对炉渣成分控制非常重要。在保证完成转炉炼钢脱S、P任务的基础上，可适当调整炉渣碱度，保持R=3.5为宜。建议在冶炼初期加入第一批料时加入轻烧镁球，这样对提高终点渣的MgO含量和降低FeO的含量都是有好处的。前期加入足够量的轻烧镁球，不但保证了MgO过饱和，而且使得过程渣中MgO接近或达到饱和，很大程度上减少了炉衬上氧化镁的损失。鉴于此，建议通钢终渣MgO含量控制在9％～10％左右。 (4)水模和现场试验表明，通钢目前生产条件下应采用如下溅渣参数：渣量12～18t，枪位1.3～1.7m，压力0.8～0.9MPa，流量27000～34000Nm<3>/h，溅渣时间3～4min。由于采用溅渣护炉技术，通钢新炉第一个炉役达到了8775炉，达到国内先进水平。