在汽车被动安全性研究中碰撞仿真技术在近20年发展迅速,并在汽车的开发过程中发挥了巨大的作用,尽管计算机仿真不能完全取代昂贵的碰撞试验,但在产品开发中可以节省开发费用、缩短开发周期。然而,在结构工程领域,特别是动力学问题,计算模型的误差,是模拟计算取代实验的发展趋势中急待解决的一个关键性问题。汽车车身覆盖件和骨架等结构件,一般都采用冷冲压工艺加工成形,成形后的零部件各处的厚度分布不均匀以及残余应力、应变等,这些因素势必都会对碰撞性能有一定的影响。另外,对于汽车车身构件而言,在其生产工程中,除了冲压等成形过程外,还要经过涂装等工艺。在涂饰工艺中,要经过烘干或高温固化。在此期间,要将车身构件升温至一定温度。残余应力会有一定程度的释放,材料的强化会随之变化,那么以往的研究中之考虑了冲压成型阶段带来的厚度分布不均和残余应力、应变,却忽视了由于高温固化时温度升高所带来的残余应力释放,这样最终会直接影响到碰撞模拟仿真的精度,从而导致车身结构的碰撞安全性指标的不精确。针对这一问题,作者首次提出了要将冲压成型工艺和涂装工艺对材料的影响一并引入碰撞分析的观点,并主要通过碰撞试验的方法研究工艺综合因素对抗撞性能的影响,辅助以计算机模拟试验。此外,本文作者还进行了对应不同的材料参数构件的碰撞模拟,考察了不同的材料参数对碰撞性能的影响规律。这些都为提高模拟计算的准确度、可靠度提供了修正参考。