模具作为各类机电产品的主要制造装备,日用消费品和家用汽车市场对模具产品开发周期的要求越来越短,对开发成本和开发质量的要求越来越高。而现行的模具产品串行开发模式工作成员并行和协同程度低、开发迭代次数少而范围大,对于缩短产品开发周期和降低成本已经没有可提升空间,所以目前研究集中在模具产品的开发方式、模具产品开发过程中各部门各成员的协同和模具产品开发工作任务与企业资源的优化配置问题上。协同工作能提高产品开发的并行程度缩短开发周期,加强工作成员间沟通交流可提高产品开发质量并避免开发过程中的大范围迭代。本文结合当前模具行业发展趋势,在模具行业同盟的基础上提出了通过建立模具平台的方式,以达到整合加盟企业资源、优化重组模具产品开发模式、合理分配企业资源的目的。本文主要研究内容如下:研究分析了模具平台的组织结构和功能结构,并且讨论了模具平台工作流程和三大关键技术,即设计工艺和制造的协同工作模式、设计和工艺任务的分配策略以及制造任务的分配策略。通过研究模具产品开发过程,分别提出了设计协同度、设计工艺协同度、工艺制造协同度和设计制造协同度模型,并以某型小型乘用车的二排安全带出口内盖注塑模具为例验证了协同度模型的可行性。建立了协同过程中消息传输机制和冲突解决机制。定义了协同过程中协同消息的格式、消息路由和收发机制。通过对冲突产生背景与原因的分析,提出了基于仲裁的冲突处理机制。解决了设计和工艺任务与资源的优化配置问题。首先解决了模具平台下设计和工艺任务的建模问题,然后基于协同成员间的交流成本提出了任务分组策略平衡协同并行程度和协同交流成本,最后以实例验证了该分配策略的合理性和有效性。最后解决了制造任务和资源的优化配置问题。首先建立了能准确描述任务要求的制造任务模型,然后建立了基于模具平台下协同和共享的制造资源模型,在此基础上提出基于任务要求的最低满足匹配策略,该策略能有效缩小资源选择范围。最后将模具平台内加盟企业地理距离纳入成本考虑因素,建立了基于匹配策略的制造资源配置目标函数以匹配制造任务和制造资源。