拥有比强度高、尺寸稳定性较好、高弹性模量、成本低廉等优势的碳化硅增强铝基复合材料,广泛运用在航空航天、汽车、电子等方面。目前常用的制备方法为机械搅拌法,该方法具有工艺简单、操作简单、易于大规模生产等优点。但是该方法存在复合材料中增强相颗粒的分散性较差以及搅拌时间长、生产效率较低等问题,已经逐渐成为传统制造行业发展的瓶颈。本文通过自行设计具有高效加入SiC颗粒功能的搅拌装置,以SiCP/Al-7%Si复合材料为研究对象,采用机械搅拌+半固态铝液复合铸造法,研究不同制备工艺参数对SiC颗粒分散性及力学性能的影响。探讨SiC颗粒在铝液中的分散机理,确定最佳的制备工艺。采用XRD、SEM和EDS等检测方法,观察分析复合材料微观组织及界面问题。研究不同制备工艺条件下复合材料摩擦磨损性能,并与灰铸铁(HT250)进行对比,探讨其摩擦磨损机制。研究结果表明:采用复合铸造法,在最佳工艺参数下能够短时高效的制备出SiC颗粒分布较好及性能优异的SiCP/Al-7%Si复合材料;获得SiC颗粒分散性较好的工艺参数为:颗粒尺寸25μm,搅拌时间3min,SiC颗粒的添加量为7.5%且搅拌速度为2500r/min;不同制备工艺参数下复合材料力学性能:SiC颗粒添加量为10%,颗粒尺寸为10μm,搅拌速度为2000r/min的复合材料的抗拉强度以及布氏硬度最佳,都较基体材料有显著提高;复合材料的断裂形貌主要以韧窝状为主,其断裂机制主要是脆性断裂为主;添加合金元素Mg,反应生成的Al2O3、MgA1204有效的改善增强相和基体之间的润湿性,且没有脆性相的生成。摩擦磨损结果表明:采用复合铸造法制备的复合材料,在最佳工艺参数条件下,其磨损率较基底材料以及灰铸铁都有显著下降;摩擦系数分别在添加量为7.5%,搅拌速度为2000r/min以及颗粒尺寸为10μm时最稳定;复合材料的磨损机理主要表现为磨粒磨损和粘着磨损,这是由于SiC颗粒作为复合材料增强相分布在软基体中,SiC硬质点会相对于软基体凸出来,成为承受载荷的主要单位;摩削部分在高温下融化,形成一层较薄的转移层,起到了保护铝基体减少磨损的作用。