精益生产是一种精益化生产方式，是当今世界制造业最佳的生产组织方式，它以社会的需求为依据，充分发挥人的能动性和积极性，合理配置生产资源，运用先进的管理思想和措施，以彻底消除生产中和流程中的浪费为目标，对生产管理结构和人员组织结构进行变革，使生产组织系统能更好的满足市场的需求。让企业最大限度地降低成本，提高效率和产品质量，创造最大的经济利益。精益生产的核心理念是及时制造、消灭故障、消除浪费，达到零库存、零缺陷的目标。在离散制造业竞争如此激烈的背景下，客户需求逐渐形成小批量、多品种的趋势，同时客户对产品质量，交货周期，产品价格，客户服务等方面提出更高要求，如何运用精益生产的思想和方法来改善目前企业生存的困境，是对企业管理者的一大挑战。同时精益生产的思想也浸透到各行各业，管理者都想通过这种先进的管理思想来改善自己所在行业的局面。本文基于精益生产相关理论，综合运用精益生产及工业工程的相关技术方法，通过定性和定量相结合的系统分析，对TW公司的现场改善过程进行了旨在提高生产效率、降低成本，提升产品质量的改进研究。本次改善活动是以一个区域为试点，采取以点带面的方式进行改善，进而完成在全公司的改善活动。由于TW公司焊接生产线的生产管理复杂程度高，人员配置多，布局复杂，加工工艺复杂且工序较多，因此本次改善活动选择具有代表性的焊接生产线作为改善对象，系统论述了该公司对焊接生产线现场实施的持续改善活动，通过工作研究、生产线布局、在制品数量、物流、工序流程、生产线平衡以及设备状况等方面的分析和优化，消除了大量浪费和不增值作业，大量减少了在制品数量，缩短了制造周期，综合提高了该生产线的生产效率，从根本上降低了生产成本，增强了产品竞争力；通过在工位间设置超市和看板，成功实现了从推动式生产方式向拉动式生产方式的转变，同时改善了工厂的作业条件，降低物料搬运成本，减少制造过程中的各种浪费，均衡工作负荷，优化生产线布局，提高生产线的生产效率，指出了一套以开展持续改善活动为中心的较为适合制造加工企业的现场改善方法，对该公司以及同类制造加工企业在今后的现场改善活动及具体应用具有较大的参考价值。