汽车车身大部分金属零部件为钣金件,因此,冲压自动化将直接关系到汽车业的发展。传统依靠人力操作的冲压生产方式存在着工件质量稳定性低、效率低、劳动强度高等问题。以特定异形边缘平面钢板料垛冲压线拆垛上料为背景,提出了自动化冲压生产过程中拆垛上料部分的设计方案与实现方法。通过在生产线中设计拆垛、取料、运输、双料检测、视觉对中上料等模块,来实现冲压生产线拆垛上料的全自动化。主要内容如下:提出了自动化冲压生产线拆垛上料部分的设计方案,包括对该系统具体任务的分配,系统的构成,以及工作过程的分析。然后,确定出自动化冲压生产线的构成以及整套系统所要完成的基本动作和实现的辅助功能,并总结概括了拆垛上料自动化系统所制定的技术要求及难点分析。最后,对该系统关键模块的软/硬件部分进行具体的分析设计。对于拆垛系统,使用磁力分张器作为自动化冲压生产过程中的钢板拆垛,并提出一种磁力分张器拆垛过程磁场分析方法。通过利用ANSYS磁场分析模块对相关磁场参数进行求解分析,并分析其工作过程的磁场变化规律。通过更换具有不同矫顽力的永磁体材料,分析对拆垛系统中钢板所受磁力大小的影响。最后,通过ANSYS磁场分析模块来验证:同一侧多块磁铁同向放置,磁性加强,钢板磁化加强的情形。为了验证本论文的分析方法,根据磁力分张器拆垛系统模分析的磁场参数进行现场试验,并与ANSYS分析所得到的相应数值进行比较。对于对中定位上料系统,通过利用视觉对中的方式对运输皮带上的板料进行图像采集,然后对该图像进行处理,从而实现位置坐标的确定。基于MATLAB测试环境设计了 GUI界面,提供有关异形钢板图像载入、灰度化处理、滤波去噪、二值化处理、形态学处理、边缘检测、特征信息提取以及坐标变换等功能,来得到各算法的处理结果。最后,通过视觉对中系统提供的偏差矢量,并根据工件坐标关系进行转换,得到一个新的工件坐标,然后由上料机械手根据新的工件坐标进行姿态调整并准确抓取钢板,最终制定出钢板目标识别与位姿估算的具体抓取策略。