企业的长久稳定发展离不开好的产品,好的产品必须要有好的质量,产品质量是企业长期稳定发展的必要因素。从传统的手工作业生产模式,到大批量生产的工业现代化,伴随着生产方式的快速发展,质量管理也不断地发展完善。在激烈的市场竞争环境下如何更加有效的进行质量控制与质量改善,是企业不断探索的问题。本文以HK公司为研究对象,从自身的实际情况出发,对总装车间的质量管理现状和质量数据进行分析,找出其中的问题与不足,提出改进方案并实施验证。应用全面质量管理的理念和方法,搭建全面质量改善平台,利用分层法将收集的质量数据加以分类归纳。应用5M1E分析法分别从影响产品质量的人、机、料、法、环、测六方面对影响产品质量波动的因素进行分析,并结合鱼骨图的应用找出存在的主要问题和根本原因。再运用质量管理的基本方法—PDCA循环法开展质量改进实践活动,包括改进目标和改进计划的制定、改进措施的执行、改进结果的验证评价等,具体的改进措施有:（1）人员管理方面:加强员工培训、培养多能工、建立车间现场办公机制等;（2）设备方面:建立设备管理规范、操作规范、日常点检、首件检验等;（3）物料质量管控方面:完善新供应商引入机制、加强供应商品质评价等;（4）体系建设方面:重新梳理体系文件、强化考核机制等;（5）生产环境方面:减少周转次数、加强周转防护、加强防静电监控、加强线边仓管理等;（6）检测方面:生产操作防呆防错、加强原材料检测、半成品和成品检测方法升级等。经过改进研究和具体实施,从根本上完善了HK公司的全面质量管理体系,将总装车间的生产一次合格率由93.1%提高到了95%以上,同时通过总装车间的改进实践活动,推动企业全过程、全范围的质量改善,提升了企业整体的质量管理水平,有效增强了企业的总体经营效益和市场竞争力。