对于制造企业来说，面向订单的生产方式下，企业如何解决正常订单和紧急订单的优化组合问题，是生产计划与控制领域的一个重要决策问题。制造企业在有限产能条件下，紧急订单一方面可以带来高额的订单利润，但另一方面会干扰其正常订单的生产。论文运用约束理论（TOC）的DBR（鼓-缓冲-绳子）生产排程方法识别、解除动态瓶颈的优越性，研究紧急订单的处理问题，选题具有现实意义和理论价值。论文在紧急订单处理、约束理论同类研究综述的基础上，总结、梳理了面向订单生产方式的生产组织理论基础、紧急订单的常用处理方法、TOC理论的DBR方法。论文重点研究了两个决策问题：一是如何插单问题；二是插单后生产投料控制问题。对于前者，系统阐述了紧急订单插单的必要性和基本原则，重点研究了基于灰色关联分析法的紧急订单评价方法，该方法综合考虑了紧急订单的8个影响因素，按照灰色关联度确定每个紧急订单的优先级，最终形成基于订单优先序的紧急订单序列。进而，给出了基于订单利润偏好的紧急订单插单方法，确定出最优插单方案。对于后者，鉴于DBR方法具有动态识别、解除瓶颈资源、瓶颈工序的优越性，运用DBR方法解决该方案的生产投料控制问题。首先，选取DC-WIP动态投料策略指导最优插单方案的生产投料；然后，识别生产系统中的瓶颈工序，设定瓶颈工序的投料速率以协调其它工序；同时，在瓶颈工序和装配工序处设置了时间缓冲，建立了瓶颈工序和装配工序之前的时间缓冲量模型以实现生产投料控制。论文最后结合整车制造企业实际案例，建立了基于DBR的整车制造企业生产系统仿真模型，实现了基于DBR方法的生产投料控制，给出了考虑时间缓冲的生产投料控制解决方案，运用订单完工时间、设备利用率和在制品库存量等评价指标比较分析了现有和论文生产投料控制解决方案的不同效果，仿真评价结果表明：基于灰色关联分析方法的紧急订单评价方法，基于订单利润偏好的紧急订单插单方法是可行的，能够科学、合理地确定紧急订单的最优插单方案；考虑时间缓冲的生产投料控制解决方案比企业现有方案更具技术、经济可行性。