生产计划在石化企业的生产经营中占有主导地位,如何根据市场需求,统筹原油资源,合理安排生产,充分实现效益最大化,是石化企业提升市场竞争力,求得生存和稳定经营的重要课题。A石化公司是国内重要的稠油加工基地,自国际油价下跌以来,企业经济效益严重受损。本论文基于APS系统,根据线性规划原理,利用RPMS软件建立A石化公司从原油采购、加工到产品调合、销售的全厂生产流程模型,利用模型对不同方案进行模拟计算,分析比较效益较优的生产方案,实现对公司生产计划的优化。论文首先建立生产流程对应的数学模型,再在RPMS软件中建立生产流程模型,然后应用实际生产数据校准模型。应用校准的模型建立汽油质量升级后的模型作为基础模型,对低负荷下全厂加工流程进行诊断,指出当前全厂效益的瓶颈在于重油加工效益差、润滑油附加值低、沥青的产量过多这三个方面,并就此提出润滑油高压加氢方案和丙烷脱沥青方案,对两方案进行模拟运算。根据模拟结果,润滑油高压加氢方案相比基础方案可增加效益10860万元/月,在润滑油高压加氢方案中,糠醛白土精制装置停工状态效益比不停工效益增加1762万元/月。丙烷脱沥青方案效益相比基础方案增加18142万元/月,比方案一增加8282万元/月。应用APS系统进行生产计划优化和新方案经济效益分析,对生产计划具有一定的指导意义,具备理论和实际价值。