复杂曲面由于具有优良的功能特性和表面的美观,被广泛应用于航空航天、汽车零部件、模具的表面设计中。该类表面均要求具有高的尺寸精度和表面质量,一般在多轴CNC机床上进行加工,其半精铣和精铣的过程一般采用球头铣刀进行。表面质量通常用表面精度、表面粗糙度、表面残余应力的性质及其大小和表面加工硬化程度等指标来表征。目前针对复杂曲面精度的研究较少,尤其是涉及到复杂曲面几何特征的由刀具系统的受力变形产生的误差的研究较少。本文通过对复杂曲面几何特征和多轴铣削加工过程运动学的综合分析,深入分析表面精度与曲面曲率、刀具位姿及其它铣削参数(切削速度、轴向切深、径向切深和每齿进给量等)的关系,提出提高表面精度的曲面加工误差补偿方法及高精度走刀路径的选择方式,为复杂曲面多轴加工的精度控制提供科学的依据和可行的方法。在分类讨论了复杂曲面法曲率半径的求解方法的基础上,考虑曲率半径和刀具前倾角,对复杂曲面多轴球头铣削过程的铣削力进行了理论建模与仿真。针对多轴球头铣削特点,采用Lee和Altintas的瞬时刚性力模型,建立了刀具-工件接触区域内任意一点的微元铣削力公式；采用解析几何的方法建立了基于曲率半径和前倾角的切入、切出角以及轴向极限位置角的模型,进一步建立了刀具-工件接触区域模型；针对立式5轴加工中心DMU-70V,建立了各相关坐标系之间的转化关系模型,提出了三维整体铣削力模型并采用Matlab实现了仿真,通过仿真结果分析了曲率半径和刀具前倾角对三向铣削力的影响规律,为后续的精度预测与控制提供了可靠的理论依据。刀具系统的变形和偏心对铣削力和加工误差有着重要的影响。为求解刀具系统的受力变形,铣削力被简化成为作用在刀具-工件接触区域一点上的集中作用力,X、Y方向上的集中力作用点处的挠度即为刀具受力变形量,区别于传统的两段式悬臂梁刀具受力变形模型,针对球头铣刀的三段式(刀杆、刀具刀刃部分-非球头和球头部分)结构,利用材料力学,建立了球头铣刀三段式悬臂梁刀具受力变形模型；通过比较新的三段式模型、传统两段式模型和使用ANSYS 12.0 Workbench有限元分析软件仿真得到的刀具变形结果,证明新的刀具受力模型与有限元结果较为相近；进行了刀具偏心对铣削力影响的扩展研究,发现刀具偏心不只影响每齿进给量,而且还对刀具有效切削半径和刀具旋转角度有一定的影响；基于三段式悬臂梁球头铣刀变形模型和刀具偏心扩展研究,提出复杂曲面铣削力的扩展模型。根据机床坐标系下X、Y方向上集中力作用点处的刀具系统变形量,建立了复杂曲面加工路径上任意一点处工件局部坐标系下法向量方向曲面误差模型；对每一CL数据点,基于复杂曲面多轴加工特点,计算曲面误差,并通过迭代运算,对曲面误差进行补偿,使其满足加工要求。选用典型的正弦曲面进行刀具变形误差建模,并对其刀轨文件进行了离线误差补偿,证实了经过误差补偿后的走刀路径比未补偿的路径与理想路径相近。对多轴铣削,除了可以通过基于分析不同走刀路径上的曲面曲率选择最佳的走刀路径方向来减小刀具变形,提高加工精度外,还可以通过对刀具倾角的分析进行选择最佳的刀具位姿来提高加工精度。本文分三种(平面、凸面和凹面)曲面分别讨论了步长和行距与曲率半径之间的关系,以高精度为目标,研究了三种典型走刀路径生成方式(参数线法、截平面法和等残留高度法)的走刀路径方向的选择问题；通过分析刀具前倾角与进给(X)、垂直进给(Y)方向刀具系统变形量和曲面法向误差之间的关系,发现进给(X)方向和垂直进给(Y)方向刀具系统变形量均随着刀具前倾角的增大而先增大后减小,曲面法向误差随着刀具前倾角的增大而增大,因此在满足其它要求的情况下,尽量取小的刀具前倾角值是最优的选择；选取典型复杂曲面进行了新的等残留高度法走刀路径方向的选择实例验证,结果表明本文提出的等残留高度法可以显著减少加工时间,提高加工效率,而且通过优选初始路径,得到最小的曲面误差的加工方向。