叶片是航空发动机的重要组成部分，其制造技术是衡量航空工业发展的一个重要指标。由于叶片的形状复杂，所用材料变形困难，成形过程受很多因素的影响，目前国内对叶片精锻规律的研究尚未系统和完善，因而有必要深入研究其精锻成形规律，掌握工艺参数对成形过程的影响。本论文基于大型体积成形软件Deform3D，对TC11钛合金叶片精锻成形过程进行模拟分析研究，其研究成果对实际生产具有一定的实用价值。本论文的主要研究内容与结果包括以下几个方面：(1)本文从一级整流叶片的成形工艺着手，对成形工艺过程进行分析，确定叶片精锻的工序为聚料、顶锻、终锻，并反向设计聚料、顶锻、终锻的坯料形状及其尺寸。(2)利用大型三维造型软件Pro/ENGINEER建立叶片的几何模型，对精锻模具的平衡角、毛边槽和分模线各参数进行了设计，并绘制了叶片成形过程中的精锻模具，利用有限元分析软件Deform3D进行模拟，从模拟结果的反馈中修正叶片锻造过程中的模具与坯料的几何形状。(3)建立TC11钛合金微观组织模型，并将TC11钛合金的微观组织模型通过用户子程序输入到有限元分析软件Deform3D中，从而使Deform3D同时具备对叶片宏观分析与微观组织预测的能力。运用Deform3D对双榫头一级整流叶片的各个成形过程进行热力耦合与微观组织模拟。通过对模拟所得的温度场、等效应力场、等效应变场、再结晶体积分数、平均晶粒尺寸等结果的分析，获得了叶片精锻过程的成形规律。(4)根据不同工艺参数的模拟结果，分析始锻温度、上模压下速度、摩擦因子等工艺参数对叶片精锻成形过程的影响，得出叶片成形过程中最优的工艺参数，并将最优的工艺参数应用于实际，验证了模拟的合理性与实用性，对实际生产具有一定的指导作用。