随着汽车工业中塑料的使用比例越来越高,汽车塑料化及轻量化已经成为衡量汽车工业发展状况的重要标志。但传统的模具设计和注塑工艺设置对设计人员技术水平的依赖程度非常高,很难生产出高质量的模具,最终制约汽车工业的发展。注塑模具CAE技术是利用有限元理论分析及计算机数值模拟技术对注塑成型过程和模具结构进行模拟分析,其可以有效地提高塑件及模具的质量与寿命并降低模具的生产成本和生产周期,进而可以推动汽车塑料的应用与发展。本文针对汽车仪表盘配件下盖的注塑成型工艺及模具结构进行以下研究:(1)利用Moldflow软件对汽车仪表盘下盖的注塑成型过程进行初次模拟,并分析注塑成型过程中的流动、冷却、翘曲等结果,根据分析结果确定模具设计的不合理之处,并对其进行优化设计。(2)以注塑件的翘曲变形为参考依据,合理地选取注塑工艺参数及因素水平,并利用正交试验方法分析各因素对塑件翘曲的影响程度,最后优化得到翘曲最小时的工艺参数组合。(3)按照压力衰减时间分段拟合原理对最优工艺参数组合中的保压压力进行拟合、优化,使其接近实际注塑机中的保压曲线设置,最终降低注塑件翘曲变形等缺陷的发生。(4)利用ANSYS Workbench中的瞬态热分析模块分析型腔工作过程中的温度场分布情况。并连同型腔所受的锁模力、注塑压力进行热-结构耦合分析,以模拟分析模具型腔应力应变情况;根据疲劳损伤累积理论,采用fatigue tool对型腔进行疲劳分析,预测出型腔的疲劳寿命。(5)针对模具型腔上受力集中、易出现疲劳的地方,利用ANSYS Workbench中的Design Xplorer对型腔进行优化设计,延长模具使用寿命并降低模具故障发生率及模具维修费用。通过对注塑件及型腔的一系列分析计算,得到一些相关数据,这为注塑成型工艺以及模具结构的改进和进一步的优化升级提供理论依据。