航空发动机叶片（以下简称叶片）在结构上是典型的薄壁、复杂扭曲曲面零件,加工非常容易变形,精度很难保证。一方面,从控制加工变形量的角度出发,应选择较小的切削工艺参数以确保加工尺寸精度;另一方面,因航空发动机组装和日常维护保养所需的叶片数量巨大,从提高产能角度出发,又应选择较大的工艺参数以提高加工效率。为实现叶片加工变形量更低、加工效率更高的目标,在对某型号叶片的生产工艺进行深入分析的基础上,结合切削仿真和数学建模优化分析,最终获得满足更低加工变形、更高加工效率的最优工艺参数组合方案。本论文的主要研究内容有:（1）介绍切削加工基础理论。针对叶片型面的铣削加工,从工艺流程、加工设备、检测指标等方面入手,结合切削加工基础理论深入分析叶片加工过程中的受力、发热、加工效率与铣削工艺参数的相关性,打下后续仿真试验和数据分析的理论基础。（2）建立铣削仿真模型和验证模型的可靠性。结合某型号叶片型面的加工方式、刀具种类、仿真软件功能模块,建立叶片型面二维铣削简化模型;通过铣削力的计算对比分析,验证铣削仿真简化模型的计算精度。（3）仿真试验和建立预测模型。结合某型号叶片的实际生产工艺参数,利用响应曲面法设计铣削仿真试验方案,利用仿真软件完成CAE和CAM仿真试验,利用试验数据建立加工变形和效率的预测模型;同时完成回归特性分析、响应曲面分析,确保预测模型的可行性。（4）工艺参数优化和二次试验验证。采用遗传算法完成对铣削工艺参数的优化计算,求得满足更低加工变形、更高加工效率的30组Pareto最优工艺参数解集,然后对最优工艺参数解集进行二次试验和优化,得到5组Pareto最优工艺参数解集;最后由5组参数得到的高效率低变形铣削加工的最佳工艺参数组合方案。