管接头是管道系统中重要的连接件。在石油、化工、核电以及航空航天等行业中，管接头不仅用量大，而且对其性能要求苛刻，因此需要通过锻造工艺成形该类管接头。目前对于锻制管接头，通常首先采用普通热模锻、胎模锻或者自由锻成实心锻件，再通过机械加工获得内孔甚至外形尺寸。对于上述工艺，由于机械切削量大，不仅材料利用率低，而且生产效率低；同时切削加工破坏了锻件的金属流线，明显削弱了管接头的机械性能。此外，上述成形工艺的耗能高，环境污染严重，无法满足我国当前对工业领域提出的节能节材和低碳制造的要求。分模锻造工艺，特别是多向模锻工艺（典型的分模锻造工艺），特别适用于外形复杂且带有孔型的产品，能够获得形状尺寸尽可能接近零件尺寸的锻件，从而实现近净成形，因此非常适用于管接头类零件的成形。本文首先通过有限元模拟的研究方法，建立了承插弯头分模锻造成形的热力耦合模型，分析了其成形过程中金属流动、等效应变、温度和力能参数的变化规律；揭示了坯料高径比、主冲头进给速度、坯料初始温度和摩擦因子对应变、温度和力能参数的影响规律，并对比分析了不同的冲头运动路径对金属流动、等效应变、温度和力能参数的影响规律。其次，通过有限元模拟的研究方法，建立了等径三通管接头多向模锻成形的热力耦合模型，分析了不同的冲头运动路径对金属流动、等效应变、温度和力能参数的影响规律。最后，在有限元模拟的基础上，设计工艺试验方案，在普通锻压设备上实现承插弯头分模锻造成形和等径三通管接头多向模锻成形，验证了有限元模拟的准确性，得到了合格的锻件。通过本文的分析与研究，能够为承插弯头分模锻造成形工艺以及等径三通管接头多向模锻成形工艺的研究与推广提供理论和技术支持，同时也能够为促进分模锻造工艺的技术提升与应用推广提供理论基础和依据。