真空辅助树脂浸润成型工艺(VARIM)作为一种制备热固性树脂基复合材料的加工工艺,因其工艺简单、成本低且灵活度高得到广泛应用。本课题以真空辅助树脂浸润成型工艺为研究对象,对薄制件和厚制件的加工工艺进行研究,开发全封闭式胶料配混装置。并在前期研究所得结果的基础上,完成真空辅助树脂浸润成型设备的开发。具体内容如下：(1)以薄制件为研究对象,从实验和数值模拟两方面对比研究真空辅助树脂浸润成型工艺中注胶口数量、注胶口位置和注胶口开启模式对制品填充时间和缺陷形成的影响,分析制件填充缺陷产生原因,从避免制件填充缺陷和缩短填充时间两方面,对薄制件的填充工艺进行改进和优化。(2)以厚制件为研究对象,从实验和模拟角度研究真空辅助树脂浸润成型工艺中注胶口数量和注胶口开启模式对填充时间、缺陷的形成及制件力学性能的影响,分析厚制件制备过程中缺陷产生的原因,对厚制件的填充工艺进行改进和优化。(3)开发全封闭式胶料配混装置。在确定胶料配混环节工艺过程后,利用数值模拟的方法对其核心部件——静态混合器的类型和叶片数量进行优选。并利用数字图像处理方法对在恒光强拍照装置上拍摄的配混物料照片进行数字图像处理,通过实验验证混合器叶片数量对混合性能的影响。(4)完成真空辅助树脂浸润成型装置的开发。在将真空辅助树脂浸润成型工艺分为预热、混料、浸润及固化成型等四个阶段的基础上,将成型装置划分为恒温工作台、封闭配料、真空动力和成型控制等四个系统。利用基于透射光线折射反射工作原理的光电传感器监控料流前锋位置,并利用PLC实现填充过程的自动控制。