本文综述了铸造铝合金微孔缺陷的形成机理，分析了氢含量、氧化夹杂、合金性质、冷却速度等因素对微孔缺陷的影响。本文利用反重力铸造(CWC)装置，考察了铝合金在反重力铸造凝固条件下氢含量、氧化夹杂含量、合金性质与提拉速度对铝合金中孔洞缺陷形成的影响。主要研究结果如下:　　不同熔体状态A356合金中微孔分布随凝固过程的进行呈现周期性波动规律。不同的熔体处理工艺对铸件中孔隙率影响很大。熔体精炼处理对生产中控制孔洞缺陷很关键，单靠向熔体内通入氩气并不能有效去除熔体内的氢气，除气要以除杂为基础。N态（加湿土豆片+Sr变质处理）的整体孔隙率最高为3.27％，P态(Sr变质处理+精炼处理)的整体孔隙率最低为0.37％。M态（仅Sr变质处理）相对于L态（未进行熔体处理），其孔隙率增加，单位面积孔个数降低。N和O态（加湿土豆片+Sr变质处理+Ar除气处理）以尺寸比较大的气体和夹杂共同作用形成的孔为主，O态的整体孔隙率低于N态。Q态（精炼处理后增氢）由于在P态的基础上通入了氢气，整体孔隙率显著增加。试棒纵截面的孔洞多呈长条形，具有与组织相近的取向，纵截面上的孔洞尺寸较横截面大，同时纵截面上的孔隙率也较横截面的大。同种熔体处理状态下的A356铝合金与ZL102铝合金中孔的个数、大小和形貌都有很大的差别。ZL102为逐层凝固方式，熔体的补缩条件较好，不容易形成尺寸比较大的孔，多以析出性气孔为主，其尺寸比较小，孔的圆整度比较高。相同熔体处理条件下，ZL102合金的整体孔隙率显著低于A356合金。随着提拉速度的增高，熔体的冷却速度降低，导致A356合金中整体孔隙率增加、单位面积孔的个数降低。凝固铸件中的微孔缺陷是由凝固条件、熔体内夹杂含量、熔体内的氢含量共同作用的结果。