本文在对以往表面改性工艺分析的基础上，采用两种新工艺技术对镁合金AZ61实施表面改性处理：1)热浸镀通过控制基材与镀材的体积比、浸镀温度、浸镀时间等工艺参数获得性能最佳的镀层；利用SEM、EDS、XRD等测试技术，分析了镀层的组织、结构、成分；测定镀层的显微硬度；通过界面扩散热力学分析，初步阐明镀层产生冶金结合的原因。2)感应熔涂通过对试验所得不同条件下涂层的组织、结构、成分进行系统分析，讨论获得性能最佳的涂层的工艺参数；根据腐蚀实验的结果，计算腐蚀速率，从而研究镁合金的腐蚀特性及涂层的耐腐蚀机理；通过剪切实验研究涂层的结合强度。研究表明，AZ61表面热浸镀Al时，当基材与镀材的体积比为1.2∶1，浸镀温度为800℃，浸镀时间为2s时得到的结合界面具有冶金结合的特性。过渡区厚度达1000um，室温下的显微组织为α-Mg固溶体和少量共晶组织，共晶组织为α-Mg和β-Mg₁₇Al₁₂的混合物。镀层显微硬度达HV200，由于该区域Cu元素含量较高，存在少量三元化合物Al₅₀Mg₄₈Cu₂。Mg-Al结合是熔合、扩散两种机理综合作用的结果，通过界面扩散热力学分析，进一步阐明镀层界面的结合并非纯扩散所致。AZ61表面感应熔涂Al后，结合欠佳的试样在界面处发现白亮带，结合良好的试样界面处自然过渡，未发现白亮带。白亮带的形成与Mg-Al对流、扩散是否均匀有关。涂层组织以金属间化合物β-Mg₁₇Al₁₂为主，同时伴有少量的Al₂Cu。Al元素的含量对显微组织具有一定的影响，当Al％＜6％时，组织以α-Mg为主，当20％＜Al％＜30％，组织以初生α-Mg树枝晶为主，其间分布有α-Mg+β-Mg₁₇Al₁₂共晶组织，当30％＜A1％＜40％，组织以块状Mg₁₇Al₁₂为主，其间分布有同样的共晶组织。通过动电位极化曲线、阻抗图谱的测定及腐蚀速率的计算，发现熔涂铝试样较未熔涂铝试样的腐蚀速率降低了2个数量级，大量β存在与涂层表面是其耐腐蚀性高的主要原因。研究了剪切实验的3种断裂形式，通过实验结果阐述了涂层与基体具有较好结合强度的机理。综合分析试验结果，得出获得最佳涂层的工艺参数：加热功率为40～60KW；加热时间为50～65s。