中国石油辽河石化公司催化裂化装置属于重油加工装置,反应器型式为两段提升管反应器。因该装置加工的裂化料发生变化,主要表现为密度上升,重金属含量、芳烃、胶质沥青质均上升,催化剂受重金属污染严重,脱氢反应加剧,导致产品分布变差。因此,采取相关应对措施缓解原料劣质化带来的不利影响,实现原料的高效转化、装置的平稳运行是生产环节的最终目的。本论文主要根据原料性质的变化情况对装置核心的反再岗位生产操作条件进行优化,主要包括对原料的预热温度、反应温度、回炼比、汽提蒸汽量、雾化蒸汽量、催化剂类型、金属钝化剂加注量以及原料配比等操作条件进行优化。通过对关键生产操作参数的优化,降低了装置的生焦率,提升了装置的处理能力,频繁超工艺指标的一再密相温度得到有效控制,装置平稳率得到提升。降低了重金属镍对催化剂的毒害作用,有效的改善了产品分布,提高了装置液体产品收率,相比优化前装置液体产品收率提高了1.85%,整体经济效益得到提升。同时,本文还对因原料劣质化对催化装置生产运行带来的突出问题进行分析和提出应对优化措施,为同类装置的生产和类似原料的加工提供较好的借鉴和指导意义。