注射成型塑料中空件,型芯是必不可少的,若在成型过程中型芯四周的熔体压力呈不均匀分布,型芯容易产生偏移,这会导致塑件孔壁厚不均,对塑件的结构以及外观产生影响,甚至可能导致脱模时型芯发生断裂。而型腔内熔体的压力分布与很多因素有关,如模具结构、成型工艺参数等。本文以助听器上的一个零件作为分析实例,应用CAE技术研究浇口位置、成型工艺参数对型芯偏移的影响规律,并进行实际注射成型实验,验证CAE模拟的准确性。　　 模拟结果表明,浇口位置以及成型工艺参数对型芯偏移有很大的影响。在填充过程中当型芯四周的熔体高度差较小时,型芯偏移较小,因此可以通过优化浇口位置来减小型芯四周熔体的高度差,从而减小型芯偏移;在填充阶段,提高熔体温度,缩短注射时间可以降低注射压力,减小型芯偏移；在保压阶段,保压压力越小,型芯偏移越小,不同的保压方式对型芯偏移的影响很小,当浇口凝固后保压时间对型芯偏移不产生影响。　　 最后进行实际注射成型,观察并测量了在不同成型工艺参数设置下同一高度截面塑件孔的位置和尺寸,结果表明工艺参数对型芯偏移的影响规律与CAE模拟结果有很好的一致性。　　 本文的研究工作对具有细长孔结构的塑件注射成型具有一定的参考和指导作用。