挤出吹塑技术具有生产成本低、成型性能好、适应性强、成型的制件具有高度的整体性等特点,广泛应用于成型各种中空制件及复杂工业制件。但是,随着工业制件结构越来越复杂,吹胀比严重不均,挤出吹塑成型制件的壁厚分布不均匀已成为制约挤出吹塑成型技术发展的瓶颈。本文以挤出吹塑油箱制件为研究对象,分析成型工艺条件对油箱壁厚分布均匀性、重量、表面质量的影响情况,根据聚合物的流变学原理,提出并研究了利用型坯温差法,优化制件壁厚分布均匀性。根据油箱结构,分析其挤出吹塑成型过程,确定壁厚分布不均匀的主要原因是各部分吹胀比不同。设计加工吹塑模具进行实验研究,讨论分析了不同的机头温度、螺杆转速、模具温度、吹胀压力等成型工艺条件对油箱制件的壁厚分布均匀性、重量、表面质量的影响情况。采用冷却水或者冷空气强制冷却吹胀比较大部位对应的型坯,使其温度迅速降低,在模具闭合之前,使型坯具有一定的温度梯度,吹塑成型的油箱制件壁厚均匀性明显改善,验证了利用型坯温差法优化油箱制件壁厚分布均匀性的方法是可行的。通过设计正交实验,分析各因素对油箱壁厚分布均匀性的影响,选择各因素的最佳水平,确定最佳成型工艺条件。通过型坯温差法优化挤出吹塑油箱制件的工艺条件,能明显改善油箱制件的壁厚分布均匀性,大大节约原材料消耗,降低生产成本。其应用推广前景广阔,有利于推动挤出吹塑成型技术在复杂工业制件方面的应用,具有较大的经济意义。