随着我国钢铁工业的快速发展,球团行业也得到了飞速发展,而国内适用于球团生产的磁铁精矿远远满足不了生产需求。许多球团厂都开始将进口赤铁矿作为球团生产的主要原料。巴西赤铁矿虽然铁品位高,Si、Al等有害杂质少,是优质的球团生产原料,但其焙烧温度高,导致生产过程中能耗较大,且其成品球团抗压强度低。目前国内普遍采用赤铁矿为主配加一定比例的磁铁矿的方法来降低球团焙烧温度,但由于国内磁铁矿质量参差不齐,影响了生产的稳定性。因此,如何寻找一种更有效的方法来解决赤铁矿球团焙烧温度高、焙烧球团强度低的问题成为国内球团行业工作者所密切关注的问题。本文系统地考查了燃料与熔剂对生球制备、预热焙烧球团抗压强度及冶金性能的影响,进一步优化了工艺参数。适宜的工艺参数如下：膨润土配比0.65%,造球时间12.5min,生球水分8%左右,预热温度1050℃,预热时间15min,焙烧温度1250℃,焙烧时间10min。在上述条件下,不同燃料配比及不同碱度时生球指标均符合工业生产要求。研究了燃料与熔剂对巴西赤铁矿预热焙烧球团抗压强度的影响,结果表明：燃料配比不超过1.5%时,未配加MgO的赤铁矿预热球团、焙烧球团抗压强度均能得到改善；而1.2%MgO的赤铁矿球团则只有预热球团抗压强度得到改善,焙烧球团抗压强度反而下降。配加石灰石调节赤铁矿球团碱度,预热球团抗压强度由自然碱度提升至碱度0.3时改善明显,继续增加球团碱度抗压强度变化不大；焙烧球团抗压强度随碱度的提高先迅速提高,当碱度超过0.9时,随碱度的的提高球团抗压强度反而降低,但碱度达到1.5时球团强度依然可达到3581N/个,仍比自然碱度时高出不少。制备内配燃料熔剂性球团时,当焦粉配比在1.5%内时,焦粉配比对焙烧球团抗压强度的影响较小,此时,球团碱度对球团抗压强度的影响大得多。当焦粉配比为超过2.0%以后,赤铁矿焙烧球团抗压强度急骤下降,碱度对焙烧球团抗压强度的影响很小。内配燃料对改善赤铁矿球团冶金性能的作用不大；熔剂性赤铁矿球团虽然在还原膨胀和还原粉化方面较自然碱度下赤铁矿球团有明显改善,但其还原性较差；内配燃料熔剂性球团不仅还原性较好,而且还原膨胀和还原粉化与未配燃料自然碱度下赤铁矿球团相比也有显著提高。研究了燃料与熔剂强化赤铁矿球团固结的作用机理。当固体燃料配比为不超过1.5%时,燃料在赤铁矿球团预热过程中燃烧放热,促进球团内固相扩散反应,提高预热球团抗压强度。对未配加MgO的赤铁矿球团还能改善焙烧球团的强度。但当焦粉配比较高(>2.0%)时,球团焙烧气氛恶化,导致球团FeO含量增加并出现双层结构,使球团强度降低。熔剂性球团在焙烧过程中经固相扩散反应形成铁酸钙,当碱度不超过0.9时,能通过固相扩散将颗粒紧密连接在一起而使球团强度加强；当碱度过高时,球团强度反而孔隙率的增大而降低。