随着世界能源资源日渐匾乏,人类生存环境加速恶劣,煤基多联产技术成为了能源利用方式的新主题,多联产系统具有联产产品多、能源利用效率高、污染物和温室气体排放少等特点,使其成为了当代洁净燃煤技术之一,在国家“十二五”规划和中长期发展规划中被列为能源领域的优先发展方向。本文以山西阳煤丰喜肥业(集团)临猗甲醇厂的煤基甲醇、热联产系统为研究背景,应用Aspen Plus过程模拟软件对该系统工艺流程进行了模拟。该厂采用了清华大学研发的、具有国际领先水平的、并拥有自主知识产权的新型气化设备——分级给氧膜式壁气化炉,该炉自2011年底示范投产以来运行状况良好,性能优越。本文旨在通过分析投运该炉后整个系统的能耗分布情况,以期对该多联产系统做进一步的优化。首先采集大量实际运行数据对Aspen Plus模拟环境进行了校核,以使模拟计算结果正确可信。在此模型基础上,分析了甲醇合成工艺段的反应器温度、反应器压力、循环比对甲醇产率的影响,确定了其经济最佳工艺工况为：反应器温度为530K；反应器压力在满足甲醇精馏工艺前提下,保持在5.2-5.4MPa压力条件下运行；循环比为3.8下运行最为经济。运用热量方法和(?)方法对各设备进行了详细的能量计算和(?)计算,得出了甲醇-热联产系统的能流图和(?)流图,模拟计算结果显示：热量方法的甲醇转化效率为53.78%；管网供热效率为23.44%；各流程段热损失之和为22.78%,其中激冷洗涤后的灰水、黑水,闪蒸之后的凝汽器热损失及驰放气处理段的能量损失最大。(?)方法计算得出的煤制甲醇(?)效率为53.98%；供热(?)效率为2.96%；气化、CO变换和甲醇合成过程产生的化学(?)损之和为16.73%；工质分离和节流过程产生的(?)损之和为11.98%;驰放气的化学(?)损与物理(?)损之和为7.28%。激冷洗涤水,工质分离和节流环节的(?)损最大,驰放气排空的能量损失和(?)损均较大,并且分析得出,在高压条件下可以降低燃烧(?)损失。综合两种分析结果可知,甲醇合成工艺中驰放气能量数量较多,品质较高,亟需增加合适的能量系统回收能量,提高系统能源利用效率；在激冷、洗涤段的热量损失数量虽然较多,但其做功能力较低。