汽车车身焊装夹具是汽车制造的一个关键组成部分,车身焊装夹具的质量直接影响到汽车车身整体的焊装精度。本课题针对某车型车门的0.8mm低碳钢门框设计一套专用焊装夹具,使其具有较高的焊装精度和自动化程度,以提高汽车门框的装焊质量和生产效率,并对汽车门框点焊工艺进行数值模拟分析,优化点焊工艺参数。深入研究汽车车身结构组成、焊装夹具基本结构及其设计原则,针对0.8mm低碳钢汽车门框焊装夹具的设计方案进行了详细地分析与制定,采用模块化设计思路,将汽车门框焊装夹具的整体设计分为上连接板、下连接板、侧板和门框横梁四个模块,针对各个模块不同的结构特点,分别制定定位方案,并设计其相对应的定位夹紧装置,进而完成焊装夹具的整体设计。其中对于上连接板与下连接板的定位夹紧装置的设计,考虑到其特殊的空间结构,改进传统的一体式定位夹紧装置,将夹紧装置与支撑机构分为独立的两部分,确保了上连接件、下连接件的顺利装卸和装配精度,设计了可调节性支座,使焊装夹具具有可调节性;对于上连接板与下连接板的定位夹紧装置中夹紧臂的设计,设计了双臂定位夹紧装置,能够快速的同时对两个相距距离较近的定位点进行定位。最后利用该套汽车门框焊装夹具对0.8mm汽车门框进行焊装试验,调试夹具,以得到最佳的焊装状态根据汽车车身的焊接工艺要求,并针对本课题中的汽车门框的点焊工艺,利用有限元模拟软件进行数值模拟,分析点焊的温度场、应力、应变场变化规律,进行点焊工艺参数的优化。本课题设计的0.8mm低碳钢汽车门框专用焊装夹具,能够使汽车门框各部件获得准确的位置和可靠的夹紧,大大减少汽车门框出现的焊后变形,提高了焊装精度,且夹具操作灵活方便,自动化程度较高;对汽车门框点焊工艺的数值模拟,研究其温度场、应力场、应变场的变化规律,为优化点焊工艺参数提供参考依据。