随着可重组制造系统的提出,国内外学者分别从制造策略、制造系统建模、布局与优化、控制策略和可重构设备等多个方面进行了深入的研究。其中提高系统的故障可诊断性及缩短系统重组后的斜升时间成为可重组制造的第一位关键技术。鉴于国内外对这一部分的研究还停留在可诊断性原理与定义、可诊断性指标体系的建立以及单过程的可诊断性设计上,本文试图从系统角度对可重组制造系统的可诊断性和可检测性进行全生命周期的研究,并相应的提出了组态周期内各阶段的具体故障诊断方法和检测策略实现技术。在系统的斜升阶段首先建立系统的结构模型和初期可诊断模型,通过初期的故障诊断和模糊差异度指标的采用,进行斜升期间的故障诊断与检测。当系统处于稳态运行阶段,考虑到此时随机因素和不确定因素上升为主要的影响因素,因此基于不确定性理论利用贝叶斯预测方法建立了一个动态的故障预测与诊断模型。对于系统迈入松弛阶段设备劣化的特点,将设备按重要程度分为关键设备和非关键设备两类,然后采用三态故障模型并通过对具体阈值的确定来进行关键设备的故障诊断及维护；对非关键设备则提出一种失效后的低水平系统运作模式,该模式就是要求设备失效后通过可重组制造系统独有的软件重构性,保证系统不停机而以一种低性能的状态继续运行,达到系统运行的最大经济效益。本文通过对系统不同运行阶段故障诊断方法的确立和正确策略运用,能有效降低系统重组后的斜升时间和设备运行过程中的故障率,为企业可重组制造系统的可诊断性设计提供了有效的参考。