【摘 要】
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冷轧生产工艺是Ti+P-IF钢生产中的重要环节，冷轧变形量是Ti+P-IF钢冷轧生产中主要的工艺参数，研究不同变形量下Ti+P-IF钢再结晶组织和织构的变化规律，有重要的理论和实际意义。
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冷轧生产工艺是Ti+P-IF钢生产中的重要环节，冷轧变形量是Ti+P-IF钢冷轧生产中主要的工艺参数，研究不同变形量下Ti+P-IF钢再结晶组织和织构的变化规律，有重要的理论和实际意义。本文选取两种热轧制度下(奥氏体区热轧和铁素体区热轧)的Ti+P-IF钢热轧板为研究对象，选择纵向和横向两种冷轧模式，以冷轧变形量为影响因素进行冷变形和再结晶退火，采用金相组织观察、TEM分析和织构测试等手段，对Ti+P-IF钢冷变形和再结晶组织、织构的转变规律进行了讨论，实验结果表明：1．纵向冷轧方式下：(1)Ti+P-IF钢在铁素体区热轧下，随冷轧压下率30％→70％增加，退火样品晶粒尺寸减小，随冷轧压下率70％→90％增加，退火样品品粒尺寸增大，而在70％冷轧压下率时，有最小的晶粒尺寸11μm；在奥氏体区热轧下，随冷轧压下率的增加，退火晶粒尺寸减小，在大于70％冷轧压下率后，晶粒尺寸减小幅度不大，为5μm-10μm之间。(2)Ti+P-IF钢在相同冷轧压下率时，与奥氏体区热轧比铁素体区热轧后退火样品析出的第二相粒子较大。(3)Ti+P-IF钢铁素体区热轧和奥氏体区热轧后，随冷轧压下率的增加，冷变形和再结晶织构的转变规律为：2．横向冷轧方式下：(1)Ti+P-IF钢在横向冷轧方式下，铁素体区热轧和奥氏体区热轧后，随冷轧变形量的增加，退火样品的晶粒尺寸均减小：相同的冷轧压下率时，奥氏体区热轧后退火样品的晶粒尺寸比铁素体区热轧后退火样品的小。(2)Ti+P-IF钢在横向冷轧方式下，两种热轧后，在70％压下率时，退火样品析出的第二相粒子最为粗大；且在相同冷轧变形率时，与铁素体区热轧比奥氏体区热轧后退火样品析出的第二相粒子较为粗大。(3)Ti+P-IF钢在横向冷轧方式下，铁素体区热轧和奥氏体区热轧后，随冷轧压下率的增加，横轧冷变形和再结晶织构的转变规律为：
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