镁合金被誉为二十一世纪的绿色工程材料,近年来在汽车、航空、通讯、电子、机械等领域得到广泛应用。但镁合金耐蚀性能较差是当前急需解决的科学问题。镁合金的防护措施在很大程度上决定了其应用前景,对其进行化学镀是提高镁合金耐蚀性的重要方法之一。传统化学镀的前处理由于采用对人体有害的六价铬和腐蚀性极强的HF而不符合当今社会追求环保、倡导绿色工艺的理念。故开发新型无铬前处理工艺具有深远的意义。本论文以应用较为广泛的AZ91D镁合金为研究对象,着眼于提高镁合金的耐蚀性能,研究了镁合金直接化学镀Ni-P及Ni-W-P层的制备工艺和镁合金化学镀的无铬前处理方法。在实验过程中,通过激光共聚焦显微镜(LSCM)和扫描电子显微镜(SEM)对镀层的形貌进行观察；通过XRD分析了镀层的结构；使用显微硬度计比较了不同成分镀层的硬度；使用极化曲线评价了镀层的耐蚀性。此外,还利用LSCM和SEM分析了置换镍层的形貌,利用时间-电位曲线选择了合适的浸镍时间。通过以上实验,得到如下的研究成果：(1)经过传统前处理工艺后,在AZ91D镁合金上直接化学镀Ni-P及Ni-W-P镀层,发现Ni-W-P镀层为晶态而Ni-P层为非晶结构,Ni-W-P层组织更细小、致密,硬度高,但由于自身结构所限其耐蚀性略低于Ni-P层。(2)经过250℃，50 min退火后,发现Ni-W-P层组织较未处理析出更多细小组织,其自腐蚀电位正移了150mV,相对于Ni-P层其自腐蚀电位正移了166mV,耐蚀性得以显著提高。(3)在保证原有工艺效果基本不变得前提下,通过浸镍法的引入,取代了传统工艺中的铬酸酸洗和HF酸活化过程,既简化了工艺又避免了环境污染。(4)通过喷砂工艺的引入提高了成品率及镀层与基体间的结合力,使得工艺变得高效、安全、稳定。