轮胎模具开合过程会引起滑板的磨损,不同位置滑板磨损会导致硫化轮胎表面产生不同的胶边,滑板材料的耐磨损性能决定了轮胎活络模具的使用周期。为防止硫化后轮胎出现胶边问题,本文以圆锥面活络模具滑板作为研究对象,分析铜-石墨合金和Mn-Si合金滑板材料在往复运动中的磨损率及接触表面的形貌,并在摩擦实验的基础上建立材料的磨损模型,进一步通过有限元模拟软件分析影响滑板磨损的因素以及滑板在模具开合过程中的受力、受热及磨损率变化。论文研究的主要工作及成果包括以下几个方面:(1)借助扫描电子显微镜和能量分析谱仪分析铜-石墨合金和Mn-Si合金的石墨分布及摩擦表面沟槽特点;采集摩擦过程中材料的磨损数据,分析实验数据结果并采取一定的措施减小实验测量误差。(2)研究摩擦计算理论,在模拟中选择合适的计算方法并建立滑板的磨损模拟模型。(3)分析比较滑板在模具平稳合模及瞬间锁模过程中的磨损率,并研究速度对滑板磨损的影响,结果表明:滑板在锁模的瞬间磨损量决定了滑板的使用周期;提高轮胎模具的合模速度时,滑板磨损率的拟合曲线变化平缓,而载荷值越大,速度对磨损率影响越明显。(4)分析上盖开滑板在模具预热过程中的传热情况以及在不同规格轮胎模具中的受力状况,结果表明:模具的预热过程有利于减轻开滑板的磨损;开滑板受到T型块所施加的力越大,磨损越严重。(5)研究中套滑板在材料硬度改变时的磨损率变化规律,结果发现:当中套滑板材料的硬度变大时,其磨损率降低;圆锥面活络模具中套滑板在合模时由于线接触导致局部磨损严重,Mn-Si合金的最大磨损率与平均磨损率的差值较小,更适合做中套滑板的耐磨损材料。