近年来,国内半导体工业快速发展,设备产能利用率(Utilization)已成为管理者最重视的课题之一。制造业发展日新月异,富士迈半导体精密工业有限公司(FITI)要在高科技半导体产业立足,除追求核心研发技术竞争力的优势外,仍需提升设备总效率(Overall Equipment Efficiency, OEE),减少购买设备数,降低设备维修成本,增加现有设备有效开动率。OEE简单而实用,是实际而有效的生产监控与改善的工具,经常被用作为全面生产保养(Total Productive Maintenance, TPM)和精益生产(Lean Manufacturing, LM)的最基本的标准,在欧美的制造业里得到了广泛的应用。论文结合企业(富士迈公司)的实际情况,运用工业工程的持续改善思想和原理建立了一整套持续改善的方法,并建立了整个系统的运作流程,并用OEE的指标和SSQA(Standardized Supplier Quality Assessment)的指标对机加工系统建立了评价体系,通过对机加工线的改善实践证明企业所建立的这一套流程是切实可行的,取得了良好的效果。本课题是在富士迈公司为满足其最大客户AMAT(美国应用材料公司)各项稽核指标的要求的背景下产生,且公司为籍此次机会,提升自身竞争力,在公司内部建立比较完善的改善体系,并结合OEE的手段和方法,找出机加工车间存在的问题,并针对主要问题,运用工业工程的指导思想和先进的技术来进行改善,以提升设备有效产能输出,避免大量资金用于购买新设备来增加产能输出,降低单位产出成本,提高在产业链中的竞争力。文章最后通过实例来阐述改善的过程和方法,并分析出改善后,在机加工车间哪些评价指标有了显著的提高。