由钢背-青铜粉末-塑料复合而成的金属-塑料三层复合自润滑材料具有机械强度高、耐磨性好、使用温度范围宽等特性,在轴承、衬套、导轨等领域有着广泛的应用,而作为自润滑材料之一的聚酰亚胺(PI),具有耐高温、耐低温、耐腐蚀以及良好的尺寸稳定性和机加工等显著优点。鉴于两者的优异性能,本文以热模压工艺为制造基础,以成型PI基自润滑滚轮轴承为目的,分析影响自润滑滚轮轴承制造时的关键性影响因素,为自润滑滚轮轴承的设计和制造提供依据。本文所研究的关键性影响因素为热压工艺和铜粉目数。热压工艺参数变量为成型压力和保温时间,采用控制变量和定量分析的方法,以摩擦试验、剪切强度试验、拉伸强度试验、硬度测量试验作为热模压工艺成型评价指标,综合对比不同热压工艺性能差异,选择PI与金属成型的最优热压工艺参数。以最优热压成型工艺为基础,通过研究不同铜粉目数的钢铜复合材料对粘结性能的影响,进一步分析和提高复合材料之间的粘结性能。通过综合对比不同热模压工艺对复合材料的性能的影响,得到复合材料的最优成型热模压工艺参数为:温度340℃、压力1t、保温时间60min。通过对不同铜粉目数复合材料粘结强度的研究,得到150目铜粉目数的钢铜复合材料粘结强度最高。最终以最优热压工艺和最优铜粉目数的复合材料为基础,对自润滑滚轮轴承进行结构和尺寸的设计,并通过热压成型轴承外圈,对成型过程中遇到的问题进行分析和总结,以便对轴承结构进行优化和开展对自润滑滚轮轴承的进一步研究。