随着全球电子信息产业的快速发展,对印刷电路板的总体需求上升。目前,PCB制造业还普遍处于传统的劳动密集型生产模式,而产品种类、环保意识、人力成本、生产规模等因素促使着PCB行业的升级改造。工业4.0时代的到来将为我们突破瓶颈提供了一个有效的方向。本文以工业4.0为导向,研究了PCB车间升级改造的关键技术。以重庆某电路板有限公司的PCB生产车间的实际运行情况为例,通过对该车间的生产流程、设备特点以及布局现状的分析,总结出了现阶段升级改造的总体原则。在该原则下,确定了以物流AGV为中心,加工设备、物料、运输与管理相互配合的初期改造方案,并对其中的关键技术进行了分析研究。在加工设备与物料的连接方面,根据车间现有设备的具体工作情况分析,针对几种不同送料方式的设备进行了相应的自动上下料机器人的结构设计,有效解决自动上下料问题,并能灵活的应用到类似设备的自动上下料系统中。在物料与运输的对接方面,采取模块化的设计组装方法完成了AGV的设计。本文以AGV与上料机构的对接为要点,完成了对驱动方式、引导方式、移载方式等主要技术的研究,而AGV的核心技术在于其调度规划系统。在加工设备、物料、运输的管理方面,作为管理系统的主要组成部分,合理的多AGV调度显得尤为重要。本文重点研究了AGV调度涉及的主要技术并进行了仿真实验。首先,分析了AGV调度系统的架构,选择了合适的地图建模方法,解决了地图抽象化问题。在此基础上,分析了Floyd、A*等单AGV最短路径规划特点,采用了Floyd算法求解。然后,根据车间工作情况建立了单台AGV、多台AGV工作的任务调度数学模型。最后,针对多台AGV多任务模型,提出了一种改进的遗传算法求解,并用MATLAB进行了仿真验证。对于调度中出现的冲突,提出了两种解决方式,通过综合决策最终选择了基于单向图的调度模式解决冲突。